بخش سوم:كوره كوپل

.

 
2- روشن گردن کوره با هیزم:
روشی است متداول که در آلمان برای روشن کردن کوره کوپل مورد استفاده  قرار می‌گیرد. تراشه‌ها یا تکه‌های کوچک هیزم را از در پشتی روی کف کوره قرار می‌دهند و روی آن هیزم‌های  درشت‌تری می گذارند. مقدار هیزم  مورد نیاز متفاوت است و بستگی به تجربه متصدی ذوب و طرز قرار دادن هیزم‌ها دارد.
به طور کلی برای یک کوره با قیر 800 تا 1000 میلی‌متر، نیم‌متر مکعب  هیزم می‌تواند کافی باشد. روی هیزم‌هایی که به طور یکنواخت روی هم انباشته شده‌اند،  به ارتفاع تقریبی نیم‌متر کک قرار می‌دهند و آن را حتی الامکان به طور یکنواخت پخش می‌کنند.  در این کار باید از به وجود آمدن حفره‌های بزرگ  بین کک و هیزم  جلوگیری کرد. برای آتش زدن هیزم‌ها حتی‌الامکان هیزم خشک و انبار شده به کار می برند تا در موقع  گرم کردن کوره دود زیاد تولید نشود. در پایان، درب اشتعال را با قطعات درشت کک ،  که حتی‌الامکا تا تنوره کوره انباشته می‌شوند، مسدود کرده و هیزم را آتش می‌زنند.  کار آتش زدن را می‌توان به وسیله یک مشعل  گازی خیلی تمیز و سریع انجام داد.  وقتی کک در موقع  باز بودن درب اشتعال کاملا مشتعل شد می‌توان باز هم کک اضافه  نمود. هنگام باردهی مجدد کک هماهنگی کامل بین مسئول شارژ و مسئل ذوب ضروری است زیرا اغلب  دیده شده که مسئول ذوب در حالی که  کوره با کک پر می شده، در کنار درب اشتعال کار می‌کرده است.  درچه‌دمنده‌هایی که هر یک به تنهایی مسدود می شوند در ابتدا  بسته می‌مانند تا از ورود گازهای سوخته نشده در لوله دم و ایجاد مخلوط‌های قابل انفجار جلوگیری شود.  حداقل باید لوله دم را پشت کوره  مسدود نمود و سرپوش  دمنده‌ها را باز نگاه داشت.  این عمل در صورتی که آتش هنوز به دمنده‌ها نرسیده باشد کوران  طبیعی  کوره را کاهش داده   و سوختن مداوم کک را در قسمت  پایین دمنده‌ها کند می نماید.
با این روش از تراکم  گازهای سوخته نشده در جعبه و لوله دم جلوگیری به عمل می‌آید. وقتی که بستر، نزدیک دمنده‌ها کاملا مشتعل شد آن وقت می‌توان درب اشتعال را بست. اما این کار نباید زودتر از وقت معمول انجام شود، زیرا در غیر این صورت، اتش خفه می‌شود یا کک به صورت غیر یکنواخت می‌سوزد و یا این که  دست کم  مدت مشتعل شدن کک طولانی‌تر می شود. جداره فاصل بین کک و درب کوره را با ماده نسوزم کاملا می‌کوبند.  برای بستن دریچه درب کوره از همان نوع ماده دیرگدازی که برای درب کوره استفاده  شده است به کار گرفته می شود. برای کوره با آستر اسیدی، گل زرد، مناسبتر است. درب کوره یا خمیر نرمی از ماسه رسی اندود می شود و در محل مخصوص به خود که قبلا در آنجا  ماده دیرگداز  ریخته شده است کار گذاشته  و محکم می شود. پس از انجام این کار می‌توان بقیه کک بستر را اضافه نمود. در کوره‌های بزرگ، مسطح  کردن رویه کک بستر ضرورت دارد.


3- روشن کردن کوره به وسیله مشعل‌های نفتی یا گازی:
 کوره را می‌توان همچنین با یک مشعل نفتی یا گازی روشن کرد. با این کار می‌توان از روشن کردن هیزم که تهیه آن در شرایطی مشکل و در هر حال گران است صرف نظر کرد.  از درب کوره به بعد با کک‌های درشت، مجراهای روی کف کوره درست می‌کنند تا شعله مشعل به تمام نقاط داخلی کوره رسیده و کک سریع  و یکنواخت  مشتعل شود. امکان خرید  مشعل‌های نفتی مناسب که دود  کمتری را تولید کنند، وجود دارد. برای سوخت می‌توان با توجه به طرز ساختمان مشعل،  از نفت نامرغوب و ارزان، استفاده  نمود.  کلاهک مشعل در مجرایی که به وسیه قطعات کک ساخته شده است، قرار گرفته  و عمل اشتعال با یک فیتیله صورت می‌گیرد.
به محض این که کک رنگ سرخ روشنی به خود گرفت، می‌توان مشعل را خاموش کرده و از آنجا دور نمود. بدین ترتیب، کوره  با کوران طبیعی به سوختن ادامه می‌دهد. در کوره‌های بزرگ معمولا یک مشعل کافی نیست. به همین جهت در آمریکا برای کوره‌‌های بزرگ که غالبا فاقد درب اشتعال هستند، برای نصب مشعل‌ها،؛ در اطراف بدنه کوره از دریچه‌های اشتعال تعبیه شده استفاده  می کنند. در کوره‌هایی که قطر آنها بیش از 1400 میلیمتر است، چهار دریچه که فاصله آنها از کف کوره در حدود 100 میلیمتر استع  کار گذارده می شود.  از طریق این دریچه ها مشعل‌های نفتی یا گازی را در مجراهایی که به وسیله کک درست شده‌اند قرار می‌دهند و سپس کک را مشتعل می‌نمایند.  از طریق این دریچه‌ها مشعل‌های نفتی یا گازی را در مجراهایی که به وسیله کک درست شده‌اند قرار می‌دهند و سپس کک را مشتعل می‌نمایند. بعد از دور کردن مشعل‌ها، دریچه‌ها  را با ماده دیرگداز و از نوعی که برای درب اشتعال مصرف می شود می بندند.  اشتعال به وسیله نفت  و یا گاز امتیازهای زیر را دارد:
الف- با به کار بردن مشعلهای بیشتر، سوختن یکنواخت کک در  تمام سطوح کوره تضمین می شود. 
ب‌-                        پیش‌گرمم کردن کف و دیواره کوره به نحو بهتر انجام می شود.
ج- عدم حرکت کک بستر به پایین در موقع باردهی، روشن کردن به وسیله هیزم در زیر بستر کک حفره‌هایی که تصور غلطی در مورد ارتفاع کک بستر می دهند ایجاد می‌کند.
د- زمان کوتاه برای روشن کردن: کوره‌های به قطر 2200 میلیمتر را می‌توانند به مدت 20 تا 30 دقیقه مشتعل کنند.
ح- خاکستر کمتر
امتیازهای منفی عبارتند از::
هزینه بیشتر، نیاز به پرسنل آموزش دیده برای گرم کردن، اشکال  و وقت بیشتر برای آماده کردن بستر و مجراها، سوراخ‌های بدنه کوره باید  به خوبی بسته شوند. تا با خطر ریزش آستر مواجه نشوند.
4- روشهای دیگر برای روشن کردن کوره:
همان طور که در نشریات مربوطه به کوره‌های  کوپل آمریکایی  تشریح می‌شود، بهترین طریقه برای آتش زدن کک،  آتش زدن  آن با قوس الکتریکی به جای  مشعل‌های نفتی یا گازی است. مشکلات ناشی از تولید دود در این طریقه کاملا از بین می رود و زمان گرم شدن ک هم کوتاهتر است، زیرا می‌توان جریان هوای شدیدتری را از راه دریچه‌های اشتعال به داخل کوره فرستاد، بدون  آنکه شعله اولیه  خاموش شود. اما در آلمان ریخته‌گری‌هایی که از این روش استفاده  کنند، وجود ندارد. روش دیگر عبارت از آن است که، کک را در کوره‌های مخصوص کاملا سرخ و ملتهب می‌کنند و آنگاه آنرا به کوره کوپل منتقل می‌نمایند. این روش روشن کردن کوره‌های کوپل  به وسیله دمنده‌هایی اشتعال‌ به خصوص که اغلب در آمریکا  معمول است، در آلمان به کار برده  نمی‌شود. بااین کار کوره  را اغلب تا دمنده‌های اشتعل از هیزم پر می‌کنند و روی آن را کک اضافه می‌نمایند. هیزم از راه دمنده شعله‌ور گشته و بدین طریق کوره روشن می شود.
بخش هشتم : اطلاعات تکمیلی
1- سوختن کامل کک:
قاعدتا برای سوزاندین کامل کک  از کوران طبییعی کوره استفاده  می شود.  برای آنکه بتوان این عمل را تسریع نمود و در کوره های بزرگ به نحو احسن و یکنواخت انجام داد،  می‌توان دمنده‌های اشتعال را در زیر دمنده های هوا که متصل به جعبه دم هستند  به ارتفاع تقریبی 100 میلیمتر ازکف کوره نصب نمود این مجراها را بعد از سوختن کامل کک  مسدود می‌نمایند.  استفاده  از این روش، تضمینی  است برای آنکه کک بستر در قسمت زیرین  دمنده‌های هوا به نحو احسن سوخته شود.  این طریقه که فقط در کوره‌های بزرگ دارای امتیاز مثبت است،  با ایجاد ترک‌خوردگی  در موقع خوب مسدود نشدن  مجراها همراه است. در صورتی که کک تا سطح دمنده‌ها سرخ شده باشد، می توان به وسیله دمش ملایم سوختن کامل کک بستر را تسریع کرد. دمش شدید باعث ایجاد مکانهای بیش از حد داغ و سوخته شده در کک بستر میشود. بدین وسیله فضاهای میانی بین قطعات درشت کک کوچک می شوند.  از طرف دیگر تشکیل خاکستر کک و سرباره نیز پیش از ذوب مطلوب نیست.  بعد از آنکه  کک کاملا سوخت، با  اضافه کردن کک مقدار کاسته شده را جبران می‌نمایند. روشن کردن و پر کردن  کوره از کک، اولین شرط اساسی برای ایجاد فرایند  گداز بدون نقص کوره است و این کار در صورتی که بخواهند مذاب یکنواختی را از کوره خارج سازند، باید با آگاهی و دقت کامل انجام شود. بستر کک باید به نحو احسن و یکنواخت شلعه‌ور باشد. یعنی مکانهای بیش از حد داغ ناشی از دمش شدید  و مکان‌هایی که هنوز آتش به آنها سرایت نکرده است وجود نداشته باشد.  در غیر این صورت در فرایندگداز کوره اختلالی پدید می آید که به خصوص در مرحله بحرانی دمش خوشایند  نیست. باهر دمش باید ارتفاع بستر کک را به دقت تنظیم و کنترل نمود.  اندازه‌گیری مجدد ارتفاع کک به وسیله میله ای که دارای علامت مشخص است، صورت می‌گیرد و نشان می دهد که به چه ارتفاعی باید کک را در کوره ریخت.
 2: کک بستر
کک بستر باید فضای بین کف کوره و گدازگاه را کاملا پرکند و. سنگینی بار کوره را که در بالا کدازگاه قرار دارد، تحمل نماید. در کوره‌های با تخلیه منقطع گدازه و سرباره به علت وجود فضای کافی بین دمنده‌‌ها و بوته کوره،  در فاصله هر دفعه بازدهی در میان قطعات کک جمع می شوند.  کک بستر می‌توان در این حالت با توجه به ترکیب شیمیایی مذاب، باعث افزایش مقدار کربن آن بشود. ارتفاع کک بستر باید تقریبا تا کمی بالاتر از حد زیرین گدازگاه در منطقه ای که کک شارژ می‌سوزد و باعث ذوب شدن می‌گردد، باشد.  مطابق  تعریف 1- پیووارسکی  فضای  محصور بین سطح هم حرارت 1250 درجه سانتی‌گگراد و قسمتی از کوره که حداکثر حرارت را دارد و معمولا بیشترین مقدار گاز کربنیک و کمترین مقدار اکسیژن آزاد از تجزیه گاز متصاعد شده این قسمت به دست می‌آید گدازگاه را تشکیل می‌دهد.  در این حالت قسمتی که بالاترین حرارت را دارد حد زیرین و سطح هم حرارت 1250  درجه سانتی‌گراد  حد فوقانی گدازگاه  را تشکیل می‌دهند.  یک چنین حجم مخروطی محدب بر حسب ظرفیت کوره  و سیستم دمنده‌ها و نوع جنس کک  و مقدار هوا ارتفاعی بین 300 تا 700  میلیمتر دارد. مطالب  ذکر شده زیر در ارتباط با گدازگاه ائز اهمیت می باشد.
هر چه قطر کوره بزرگتر باشد، به همان نسبت هم حد فوقانی گدازگاه بالاتر قرار می‌گیرد، در نتیجه گدازگاه در یک کوره تازه آستر شده کوچکتر از کوره ای است که مدتی عمل ذوب را انجام داده است. 
1-   گدازگاه کوره‌ای که چندین ردیف دمنده دارد، بزرگتر است از گدازگاه کوره‌ای که دارای یک ردیف دمنده است.
2-  کک درشت باعث بزرگتر شدن گدازگاه می شود علت این امر همان طور که پژوهشهای دیپشلاگ و بعدها تحقیقات  پیووارسکی و حتی کرمر نشان داده‌اند
 در اثر انتقال نامساوی حد فوقانی ( سطح هم حرارت  1250  درجه سانتی گرا) و حد زیرین ( منطقه ماکزیمم حرارت)  گدازگاه به محلی بالاتر از محل قبلی می‌باشد. بهطوری که  میزان انتقال در حد فوقانی بیشتر از میزان انتقال  در حد زیرین می باشد و در نتیجه  فاصله بزرگتری ایجاد می شود.
3-  افزایش مقدار هوا در صورت مشابه بودن دیگر شرایط  باعث گسترش حد فوقانی گدازگاه می‌شود بدین طریق گدازگاه بزرگتر می شود.
4-  افزایش حرارت هوا در کوره‌‌های گرم دم باعث پایین‌آمدن مرز فوقانی گدازگاه و در نتیجه کوچک شدن گدازگاه می گردد و این موضوع ای است که  با کک شارژ کمتر و قطعات کوچکتر کک که معمولا در کوره‌های کوپل دم به کار می‌رود نیز در رابطه می باشد. از این جهت آشکار است که هر کوره و هر طریقه کار به ارتفاع معینی از کک بستر نیاز دارد. ذکر این که کک بستر باید تا به 600 میلیمتر بالای دمنده‌ها برسد می‌تواند فقط به عنوان یک مقدار تخمینی پذیرفته شود. اندازه دقیقتر آن است که ارتفاع کک بستر در بالای دمنده‌ها مساوی با قطر کوره باشد. صحیح‌تر از موارد فوق و به اندازه واقعی و تجربی ارتفاع کک بستر نزدیکتر، به دست آوردن این ارتفاع با استفاده  از فرمول زیر می باشد که در کوره‌های کوپل سرد دم صادق بوده و در آن فشار هوا در جعبه های دم در نظر گرفته و به حساب آورده شده است.
در این شکل خط AC  حداقل ارتفاع کک  بستر را معلوم می‌کند.  برای ذوب و ازدیاد حرارت مذاب نخستین، افزایش ارتفاع بستر کک تا 150 میلیمتر ضروری است بخصوص  هنگام شارژ کک رو.ی بار قبلی قرار داده شود یعنی اول آهن بعد کک شارژ شود.  برای جلوگیری از نشت کک در موقع پر کردن کوره و به همان ترتیب برای جلوگیری از افتی که در اثر سوختن کک در فاصله محاسبه ارتفاع آن و به کار افتادن  دستگاه دم ایجاد می‌شود توصیه می شود که با اضافه کردن کک معادل 250 میلمیتر ارتفاع بستر کک افزایش داده شود.
ارتفاع بستر کک تحت شرایط عادی بین نقاط خطوط AC و DE قرار می گیرد. کک مورد نیاز بین این دو قسمت  به وسیله کک شارژ تکمیل می شود.  اما ساده‌ترین وسیله برای تعیین ارتفاع صحیح بستر کک، مشاهده دقیق  در سوختگی آستر کوره کوپل و توجه به فرایند گداز کوره است. شدیدترین خوردگی آستر کوره در گدازگاه است، اما هر چه از گدازگاه دور شویم  استر کوره کم و بیش دوباره اندازه معمولی خود را پیدا می کند.  محل خورده شده آستر قاعدتا در کوره‌‌های گرم دم بیشتر به شکل گلابی در کوره‌های سرد دم بیشتر به شکل سیب به نظر می رسد. شکل 47بهتر است این خوردگی‌ها را در اثنای چندین روز کار کوره اندازه‌گیری نمایند. و میانگین فواصل بین دمنده و قسمتهایی از آستر که کمترین خوردگی را پیدا کرده و به عنوان  بعد فوقانی بستر کک تعیین شود. صحت ارتفاع کک بستری را که به این ترتیب به دست می‌آید می‌توان به آسانی به وسیله یک آزمایش ساده معلوم نمود. بدین جهت کوره را با مقدار معینی کک بستر پر می‌کنند و در حالی که دریچه تخلیه باز است می‌دمند. با این ترتیب باید پس از ده دقیقه اولین مذاب از کوره خارج گردد یا بعد از 3 تا 5 دقیقه اولین قطره‌های مذاب آهن در جلوی دمنده‌های مشاهده شوند.  در صورت زیاد بودن مقدار کک بستر، زمان بین دمش و پیدایش نخستین قطرات مذاب طولانی‌تر است و به علت توان گداز کم، مذاب به کندی از دریچه تخلیه به خارج می‌ریزد و سرد است. درصورت کم بودن  بستر زمان بین دمش و آغاز ذوب کوتاهتر است و کوره قاعدتا مذاب سرد بیرون می‌دهد.  علاوه بر آن، آهن به علت کمبود  کک بستر بیشتر اکسیده می شود و این امر را می‌توان از طریق خروج مذاب  از دریچه تخلیه به خوبی مشاهده نمود زیرا مذاب به صورت پراکنده‌تری خارج می‌گردد بعد از آنکه تقریبا 200 تا 300 کیلوگرم گدازگاه خارج شد، دریچه تخلیه را مسدود می نمایند. این کار را چندین روز تکرار می‌کنند و فاصله های زمانی بین دمش و خروج مذاب و حرارت آن به دست می‌آورند. آنگاه ارتفاع بستر کک را با رعایت  شرایط دیگر کوره، مرحله به مرحله زیاد یا در صورت لزوم کم می‌نمایند. با معلوم کردن زمان و حرارت، می‌توان مناسب‌ترین ارتفاع کک بستر را به آسانی به دست آورد.  اما تغییرات ارتفاع کک بستر را نباید بیش از حد لازم انجام داد، بهطور کلی تغییری معادل 100 میلیمتر کافی است. در کوره های بزرگ باید پیش از هر چیز دقت نمود که سطح فوقانی کک بستر بعد از بارگیری کوره مسطح شود، زیرا در غیر این صورت هنگام اندازه‌گیری‌ها اشتباهاتی رخ خواهد داد. ارتفاع کک بستری که یکبار بدین طریق محاسبه شده باید عینا برای دفعات بعدی ذوب به کار برد. رعایت این دستور را باید به کارگران کوره گوشزد نمود، زیرا غالبا در این مورد خطاهایی صورت می گیرد. کمبود کک به علت تیره شدن گدازه زودتر تشخیص داده می شود تا موقعی که مقدار آن بیش از حد لازم باشد، زیرا در صورت اضافه بودن کک، پیدایش گوگرد اضافی در آهن از طریق آنالیزهای بعدی معلوم می‌گردد. تعیین مقدار کک از طریق محاسبات وزنی نیز غلیظ است زیرا  که رطوبت بیش از حد کک و یا قطر متفاوت گدازگاه در کوره‌‌هایی که حداقل یکبار کار کردهاند باعث اشتباه در محاسبات و در نتیجه  کم شدن ارتفاع بستر کک می شود. ارتفاع بستر کک را می‌توان به آسانی بیش از دمش به وسیله یک میله اندازه‌گیری از گلوگاه امتحان کرد. به عنوان کک بستر، کک یکنواخت،  درشت و حتی الامکان  سخت و دست‌چین شده‌ای را به کار می برند. کک بستر نباید بیش از حد بزرگ باشد،  مخصوصا در کوره های کوچک زیرا حرفه هایی در آن به وجود می‌آید  که باعث اختلال در کار کوره می‌شود. و همچنین اندازه کک نباید خیلی کوچک  باشد، برای آنکه به سرعت می سوزد.  روی کک بستر بار آماده‌ شده ای را که شامل اهن، کک ذوب و مواد سیال کننده می باشد می‌ریزند. مکانیزه بودن کوره که باعث صرفه‌جویی نیروی کارگران می‌شود از ضرورت پرسنل کوره در سکوی کارگاه  می‌کاهد، اما لزوم نظارت دقیق بر میزان بار کوره  به وسیله مسئول ذوب اجتناب‌ناپذیر می‌باشد. در کنار دستگاه‌های اندازه‌گیری  مکانیکی که هنوز هم متداولند  دستگاه‌های الکتریکی برای تعیین میزان بار کوره نیز ارزش خود را ثابت کرده‌اند. این دستگاه‌ها اغلب با پیل فتوالکتریکی کار می‌کنند.  در این حالت به وسیله  یک مته در فاصله معینی در پایین دهانه کوره دو سوراخ قرینه در بدنه کوره ایجاد می‌کنند.
یکی از این سوراخها منبع نور و دیگری پیل فتوالتریکی را در بر می‌گیرد. اگر کوره کاملا پر شده باشد به این ترتیب انعکاس‌ نور به وسیله بار کوره قطع می شود.  در صورتی‌ که  استوانه بار کوره به تدریج پایین بیاید و شعاع نور به پیل بتابد، در این صورت مسئول شارژ درمی‌یابد  که کوره بدون اختلال در آن کار گنجایش مقدار دیگری از بار را داراست.  این سوراخها با دمش هوا از خاکه کک و پس مانده مذاب خالی می‌شوند. طریقه دیگر اندازه‌گیری میزان بار کوره،  روش توصیه شده به وسیله تیلور است که به وسیله  ترموستات صورت می‌گیرد.
در بدنه کوره پایین تر از دهانه بارگیری لوله‌ای به طور مایل نصب شده است مقطع زیرین این لوله به داخل کوره و مقطع فوقانی آن به خارج  از کوره راه پیدا می‌کند که از آنجا به یک لوله عمودی دیگر که معمولا به طرف بالا ادامه دارد متصل می‌شود. در قسمت پایین این لوله درزهایی  که برای نفوذ هوا وجود دارد. در این لوله‌ یک ترموستات نصب شده است که محل لحیم آن حداکثر  600 میلیمتر بالاتر از قسمت وسط لوله مایل، داخل دیواره تنوره قرار دارد، در نظر گرفتن این ارتفاع از آن جهت است که ترموستات در غیر این صورت به کندی کار خواهد کرد. ترموستات عمل قطع  و وصل لامپ کنترل در محل کار مسئول ذوب یا مسئول بارگیری را به عهده دارد. هنگامی که میزان بار کم باشد، گازهای کوره از طریق تنوره با دودکش کوره خارج می‌شوند به ترتیبی که در نتیجه کوران طبیعی سرد شده به ترموستات می‌رسد و با گذاشتن از آن باعث بسته شدن مدار و در نتیجه اتصال لامپ کنترل میشود که نشان دهنده ضرورت بارگیری مجدد است. در کوره کاملا پر، به علت مقاومت بار گاز خروجی داغ متصاعد شده به ترموستات  می رسد. در این هنگام  آنقدر قطع لامپ کنترل ادامه می یابد. تا بار در حال نزول کوره مجرای و لوله داخل تنوره را دوباره آزاد کند. اخیرا برای نظارت بر میزان بار کوره کوپل استفاده  از شعله گاما ( که اغلب ایزوتوپ‌ای کوبالت 60 تولید می‌کنند)  متداول شده است. منبع اشعه معمولا با ظرفیتی معادل 40 در یک طرف کوره و در ارتفاعی برابر با آخرین حد بار کوره  به داخل آستر کوره وارد شده است، در مقابل آن یک پرتوشمار نیز وجود دارد که از طریق تقویت کننده و رله های زمانی به دستگاه اندازه‌گیری یا دستگاه خیر دهنده متصل می شود.
اگر بین منبع اشعه و پرتوشمار با وجود داشته باشد، اشعه گاما ضعیف می‌شود و دستگاه اندازه‌گیری مقدار کمتری را نشان می‌دهد و این نشان می‌دهد که کوره طبق دستور بارگیری شده است. در صورتی که مانعی در مسیر اشعه نباشد،  دستگاه اندازه‌گیری  مقدار بیشتری را نشان می‌دهد و این نشانه کم شدن ارتفاع بار کوره است. برای دقیقتر شدن اندازه‌گیری و بر طرف کردن اشتباه، بهتر است پرتو شمار دیگری به فاصله‌ معینی در زیر پرتوشمار اول نصب گردد. این دستگاه نشان می‌دهد که ارتفاع بار در کوره می‌تواند حداکثر  تا چه حد کم شود بدون این که اختلالی در کار کوره پیش بیاید. ایزوتوپ‌ها در یک محفظه سربی جا داده می شوند که سوراخش درمواقع تعمیر به وسیله یک دریچه مسدود می‌شود تا کارگران به خطر نیافتند.  زمان نیمه عمر ایزوتوپ کوبالت موجود  در حدود 5 سال است، اما با این وجود به دلایل ایمنی بعد از 3 سال آن را عوض می‌کنند. کوره‌‌های کوپل نمی‌توانند در حوزه تابش اشعه به وسیله پوشش های فلزی آستر شوند، زیرا این آجرها در مقابل اشعه همان اثر بار آهن را دارا هستند.  علاوه بر آن لازم است بعد از هر ذوب ریزه‌های آهن را از این مکانها  دور نمود. دستگاه‌های اندازه‌گیری که به طریق فتوالکتریکی یا ترموستاتی و یا به وسیله اشعه گاما کار می‌‌کنند مطمئن‌تر از دستگاه‌های اندازه‌گری هستند که به وسیله طنابهای سیمی در داخل کوره به حرکت درآورده‌ می شوند.
3-     دیاگرام‌ شبکه‌ای
توان ذوب در هر کوره با ابعاد مشخص کوره بستگی به مقدار و نوع کک مورد مصرف و هوای مورد  نیاز دارد عوامل فوق الذکر و کاربرد تجربی آنها در دیاگرام شبکه‌ای که اختصاص به کوره کوپل سرد دم دارد مشخص شده است. شکل 50
از دیاگرام‌ها فوق‌الذکر مطالب ذیل قابل بهره‌‌برداری و توصیف می باشد.
1-   با کاهش مقدار کک مقدار هوا افزایش می‌یابد.
2-   توان ذوب با افزایش مقدار  هوا و ثابت ماندن مقدار کک افزایش می‌یابد.
3-   توان ذوب با کاهش مقدار کک و ثابت ماندن مقدار هوا افزایش می یابد.
4-   در دیاگرام شبکه‌ای مقدار کربن کک در نظر گرفته شده است که به وسیله  رابطه زیر میزان کک مصرفی به دست می‌آید.
5-  دیاگرام شبکه‌ای برای واحد سطح یعنی کوره‌ای که با قطر حدود 1130 میلی‌متر ترسیم می شود تا تبدیل آن به ابعاد بزرگتر یا کوچکتر به راحتی امکان‌پذیر باشد.
در مثال زیر نحوه کار با دیاگرام شبکه‌ای مشخص شود. در کوره کوپل سردم به قطر 1130 میلی‌متر اگر توان ذوب 7 تن در ساعت در نظر گرفته شود و درجه حرارت خروجی مذاب 0C1460 باشد مقدار کربن کک مصرفی 10 درصد هوای مصرف شده باید 80 متر مکعب در دقیقه باشد. در حالی که در صورت افزایش توان ذوب به 9  تن در صاعت و درجه حرارت خروجی مذاب به 0C1490 مقدار کربن کک 11 درصد و مقدار هوای مصرف شده به 115 متر مکعب در دقیقه افزایش می‌یابد.
4-     کک ریخته‌گری
کک مورد مصرف در کوره کوپل را کک ریخته‌گری می‌نامند بر اساس کیفیت و خصوصیات این نوع کک به چهار دسته طبقه بندی می‌شود. جدول 6
1-   کک ریخته‌گری معمولی
2-   کک ریخته‌گری با کیفیت مرغوب
3-   کک ریخته‌گری  مخصوص
4-   کک ریخته‌گری با خصوصیات مکانیکی مرغوب ( در دو نوع)
موارد ذکر شده زیر در جدول بدین شرح قابل توضیح می‌باشد. استحکام کک: عبارت است از درصدی از مقدار کک  که پس از 100 بار چرخش در اسیاب استوانه دوار بعد از الک بر روی غربال باقی می ماند.
80m  درشتی دانه بندی غربال 80 میلی متر
40m درشتی دانه‌بندی غربال 40 میلی‌متر
10m درشتی دانه‌بندی غربال 10 میلی‌متر
سایش کک: عبارت است از درصدی از مقدار کک که پس از 100 بار چرخش در آسیاب استوانه دوار بعد از الک در زیر غربال باقی می‌ماند.
5-   فشار  و مقدار هوا
توان گداز کوره کوپل بستگی به دو عامل مهم یعنی مقدار هوا و میزان کک مصرف دارد از این رو بررسی و اندازه‌‌گیری دقیق دو عامل فوق اهمیت فراوانی دارد. تفکیک فشار و مقدار هوا از یکدیگر اصولا کار درستی نمی‌باشد زیرا فشار رابطه مستقیم با مقدار هوا دارد. فشار هوا عموما در جعبه دم و یا در لوله‌های انتقال هوا به وسیله فشارسنجهای معمولی انجام می‌گیرد در حالی که مقدار هوا  به سه طریق زیر امکان پذیر است:
1-   نازل ( زنبورک معمولی)
2-   دریچه استاندارد
3-   نازل ( زنبورک ونتوری)
مقدار و فشار هوا با افزایش قطر داخلی افزایش می یابد از طرفی مقدار هوا بستگی به مقدار کک  مصرفی دارد که به طور کلی نحوه ارتباط و تغییر عوامل مختلف در کوره به وسیله دیاگرام شبکه‌ای نشان داده می‌شود.
 
4    3    2    1    طبقه‌بندی خصوصیات      
120>120-90    100>    80>    80>    (میلی‌متر ) قطر دانه‌ها      
5    5    5    5    درصد دانه‌بندی ریز (حداکثر)      
     65    60    50    استحکام ( 80m ( حداقل)٪      
91 91    89    90    87    استحکام (40m (حداقل) ٪      
6  6    7    7    7    سایش (40m(حداقل ) ٪      
6    6    7    7    7    سایش (10 m (حداکثر) ٪      
3     3    3    3    3    رطوبت  (حداکثر) ٪      
5/9    5/9    9    9    5/9    خاکستر (حداکثر)٪      
1/1    1/1    1    1    1/1    گوگرد (حداکثر)٪     
 
مقایسه کوره کوپل با سایر کوره‌های ذوب
جهت بررسی توان و محدودیت‌های کوره کوپل موارد عمده زیر در مقایسه با کوره قوس الکتریک و کوره القائی به صورت جداگانه ارائه می‌گردد. امیدوار است که این جدول بتواند تا حدی دید گلی نسبت به مسائل ذوب در کوره کوپل را فراهم سازد بدیهی است که شناخت هر یک از مسائل مربوطه نیاز به بررسی مفصل و دقیقتری دارد که در این مقوله نمی‌گنجد.
1-   موارد متفرقه
بررسی‌ محدودیت‌های ذوب و حفاظت محیط زیست.
2-   تکنولوژی
بررسی روشی ذوب منابع انرژی و میزان مصرف انرژی و مواد
3-   متالوژی
بررسی قابلیتهای شارژ نوع سرباره و مذاب
4-   انعطاف پذیری کارگاهی 
بررسی قابلیت‌های نمونه‌برداری تعویض ذوب و گرم نگهداری مذاب
 
 
     کوره کوپل    کوره قوس الکتریک    کوره القائی      
محدودیت‌ها از نظر نوع تولید    تولید آلیاژ کربن‌کمتر از 5/2    کربن گیری بسیار کند    ندارد      
کاربرد خاص    نقطه اشباع حدود یک    فولاد و GGG    اکثر فلزات      
حفاظت محیط زیست    نامتناسب    قابل توجیه    مناسب      
میزان دود    M3/t 1000-750    M3/t 400-200    بسیار اندک      
کیزان غبار    kg/t 20-6    kg/t 8-5/2    kg/t 4/0-2/0      
میزان ایجاد سر و صدا در حین کار    کمتر از db80    Db120-90    Db 80-70      
مصرف برق    اندک    زیاد    متوسط      
اتوماسیون    لزومی ندارد    تنظیم الکترود    تنظیم زمان ذوب      
روش کار و شکل کوره     کوره استوانه‌ای معمولا در کوره‌های مجاورت هم کار می‌کنند به ندرت بدون آستر می باشد    کوره تنوره ای نسبت سطح بهحجم مذاب زیاد جداره کوره ضخیم و برای چدن از نوع قلیائی     کوره بوته‌ای نسبت سطح به حجم مذاب کم جداره کوره نسبتا نازک اغلب اسیدی       
منبع انرژی     کک     برق     برق       
انتقال انرژی     گاز به جامد     قوس الکتریکی    القائی (قانون ژول)       
توان مخصوص کوره (حداکثر)     M2/t 10-6
     Kw/t  600-400 (uhp)-7/0    Kw/t 330-250       
استفاده  موثر از انرژی     ٪35-30 = Z    ٪70 = Z    ٪70 = Z      
اتلاف سوخت (منبع انرژی)     ٪50    ٪10    ٪20      
اتلاف حرارتی     ٪15-10    ٪20    ٪10      
اتلاف مواد سرباره     ٪5    ٪3    ٪5/1 <      
توزیع انرژی     پراکنده     خوب     خیلی خوب       
مصرف انرژی     کک  ٪18-10    Kwh/t 640-540    Kwh/t 660-560      
مصرف مواد نسوز     Kg /t45-25 برای کوره بدون آستر kg/t 6-2    Kg /t20 -10  GG, GGG    برای kg/ t GG3-1
برای kg /t GGG 5-2      
مصرف آب خنک کننده     M3/t 4-2 برای کوره بدون آستر  M3/t 8-4    M3/t 4-2    M3/t 6-4      
حرکت مذاب در حین ذوب          متوسط     خوب       
نوع کار     مداوم     غیر مداوم (شارژی)    غیر مداوم گاهی نیمه مداوم       
محاسبه راندمان ذوب         ساعت X× & 390
(k1500) = 390
گرمای نهان مذاب بر حسب kwh/t  در k1500 راندمان موثر 9/0-80/0 = ZE توان مخصوص کوره X= Kw/t    ساعت X× & 390
(k1500) = 390
گرمای نهان مذاب بر حسب kwh/t  در k1500 راندمان موثر 7/0 = ZE توان مخصوص کوره X= Kw/t      
انعطاف‌پذیری در جهت آلیاژسازی     تندک     خوبی ولی کند     خوب و سریع      
 
گوگرد زدایی در کوره کوپل
از آنجائیکه چدن با گرافیت کروی عمدتا با استفاده از کوره کوپل تهیه می شود پایین آوردن درصد گوگرد اهمیت زیادی دارد . ابتدا یک مدل مقدماتی براساس اطلاعات موجود برای عملیات گوگرد زدایی تحت بررسی قرار گرفت سپس این مدل با اطلاعات حاصله ازکوره کوپل مقایسه شد .
مدل گوگرد زدایی
ساخت مدل براساس فعل وانفعالات مذاب است .این فعل وانفعالات به صورت زیر هستند :
 
[C] + [O]             CO                  (1)                                                          
1/2 [Si] + [O]              1/2 (SiO2)      (2)                                                            
[Mn] + [O]            (Mn)               (3)                                                            
[S] + (CaO)              (CaS) + [O]         (4)                                                      
 واکنش 4 اساس گوگرد زدایی بوده که در آن گوگرد در چدن مذاب با اکسید کلسیم در سرباره ترکیب می شود و تولید سولفور کلسیم در سرباره واکسیژن در چدن مذاب می کند . با توجه به انرژی آزاد ، واکنش گوگرد زدایی با کاهش اکسیژن ادامه پیدا خواهد کرد و درنتیجه بازده بهتری بدست میآید بنابراین اکسیژن زداهای قوی باید در مذاب وجود داشته با شند در چدنها سه عامل اکسیژن زدا وجود دارد سیلیسیم ، کربن ، منگنز و این کار توسط واکنشهای 1و2و3 انجام می شود .این سه واکنش می تواند به طور هم زمان عمل کنند ولی به لحاظ زیاد بودن اتمهای کربن نسبت به اتمهای سیلیسیم و منگنز واکنش 1 عامل مؤثرتری در این عملیات است. بنابراین این طور فرض شد که عملیا ت گوگرد زدایی تنها شامل واکنشهای 1و4 باشد .مرحله بعد مشخص کردن متغیر های مهم گوگرد زدایی است . براساس قوانین ترمودینامیک در مورد واکنش 4 می توان نوشت :
در نتیجه معادله نسبت گوگرد زدایی را به صورت زیر می توان نوشت :
 
(5)     = نسبت گوگرد زدایی      
در طرف راست معادله فوق چهار متغیر ترمودینامیکی نسبت گوگرد زدایی را مشخص می کنند . نسبت گوگرد زدایی در واقع نسبت درصد گوگرد در سرباره به درصدگوگرد در چدن مذاب است که هرچه این نسبت بالاتر باشد پروسه گوگرد زدایی بهتر و مطلوب تر انجام می شود .در معادله 5 K ثابت تعادل برای واکنش گوگردزدایی( واکنش 1 ) است که از جداول ترمودینامیکی بدست می آید. در این معادلات اکتیویته ظاهری که معادل غلظت اکسید کلسیم در سرباره است و نه غلظت واقعی اکسید کلسیم ، مهم می باشد معمولا اختلاف زیادی بین این دو غلظت وجود دارد . با توجه به معادله 5  و آگاهی از میزان عوامل فوق و مقدار گوگرد در چدن مذاب راندمان گوگرد زدایی و میزان گوگرد نهایی قابل پیش بینی است . چهار متغیر ترمودینامیکی و متغیر های کوره کوپل در جدول 1 آورده شده است .از جدول مشخص می شود که ثابت تعادل تنها به درجه حرارت بستگی دارد . در کوره کوپل که درجه حرارتدرحدود1400 تا 1500 درجه سانتی گراد است  K دارای تغیراتی به توان 2 درنسبت گوگرد زدایی می باشد . همچنین ضریب اکتیویته گوگرد که تابعی از درصد کربن چدن است اثری به توان 2 دارد . اکتیویته اکسید کلسیم تابع درجه بازی سرباره می باشد . تغییرات درجه بازی سرباره بین 1 تا 2 بوده که سبب تغییارتی به توان 25 در نسبت گوگرد زدایی خواهد بود . اکتیویته اکسیژن تابعی از درجه حرارت و فشار جزئی منواکسید کربن در کوره کوپل و درصد کربن موجود درچدن است. بر اثر تغییرات میزان کربن موجود در چدن ، اکتیویته اکسیژن می تواند سبب تغییراتی به توان 2 در نسبت گوگرد زدایی گردد. اکسید کلسیم تابعی از درجه بازی سرباره است بنابراین درجه بازی سرباره عامل تعیین کننده در گوگرد زدایی است .
درجه بازی سرباره و سرباره های ناهمگن
شکل 1 نشان می دهدکه برای کوره های کوپل تولید کننده چدن خاکستری (درجه بازی سرباره بین 7/0 تا 4/1 )گوگرد زدایی همان گونه که انتظار می رفت تابعی از درجه بازی سرباره می باشد . اما برای چدن با گرافیت کروی که تحت شرایط درجه بازی سرباره بالا (بین 4/1 تا 1/2) عمل کرده هیچگونه رابطه ای بین درجه بازی سرباره و نسبت گوگرد زدایی وجود ندارد . و نتیجتا نمی توان مشخص کرد که در این مورد درجه بازی سرباره مهم است یا نه ؟دلایل نبودن رابطه در درجه بازی سرباره بالا با استفاده از دیاگرام فازها و بررسی تولیدات سرباره در این درجه حرارت ها توسط میکروسکوپ مورد مطالعه قرارگرفت .بطورکلی بررسی سرباره بازی در درجه حرارتی شبیه کوره کوپل نشان داده است که سرباره از دو فاز مایع و جامد تشکیل شده است . درنتیجه معادله درجه بازی که فقط برای فاز مایع سرباره صادق است در این مورد کاربرد ندارد. بررسی بیشتری برای بدست آوردن یک رابطه تقریبی محاسبه درجه بازی فاز مایع سرباره تشکیل شده از دوفاز مختلف انجام شد . اطلاعات حاصله توسط این روش مجددا ترسیم شد و شکل 2 بدست آمد که رابطه بهتری بین درجه بازی و نسبت گوگردزدایی را نشان می دهد .در این روش پراکندگی اطلاعات به چشم می خورد که ناشی ازتغییرات متغیرهای سیستم مانند اکتیویته اکسیژن است .با توجه به شکل 2 ماکزیمم درجه باز یسرباره درحدود6/1 می باشد که نسبت به شکل 1 به مراتب کمتر است . علت وجود این تفاوت در این است که سرباره های بازی کوره کوپل به خاطر ناهمگنی کمتر بازی هستند ودر نتیجه گوگرد زدایی به خوبی انجام نمی شود و این یک محدودیت برای کوره کوپل است .
تعادل شیمیایی
در بررسی مجموعه اطلاعات حاصله ازکورهای کوپل مختلف بنظر می رسد که یک حد طبیعی و معمولی 01/0 درصد گوگرد برای چدن حاصله وجود دارد که می شود آن را ناشی از دو فاز بودن سرباره دانست . اگر حالت تعادل ایجاد شود آن حد درصد گوگرد توجیه خواهد شد.حالت تعادل در کوره توسط اکتیویته اکسیژن انجام گرفته است . معدله نسبت گوگرد زدایی با دانستن تمام متغیرهای طرف راست معادله 5 بجز اکتیویته اکسیژن مذاب محاسبه اکتیویته اکسیژن امکان پذیر است . حال این محاسبه در واکنش 1 بررسی می شود در مورد واکنشهای 2و3و4 نیز می توان معادله حالت تعادل را نوشته و این معادلات رابرای اکتیویته اکسیژن حل کرد . چون فقط یک جواب واقعی برای اکتیویته اکسیژن وجوددارد از هر یک از معدلات فوق باید یک جواب حاصل شود . اگر چنین شرطی ایجاد شود در نتیجه یک حالت تعادل برقرار خواهد بود .
در شکل 3 محور افقی اکتیویته اکسیژن در واکنشهای اکسیژن زدایی می باشد اگر نقاط بیانگر اطلاعات حاصله از کوره کوپلدر امتداد یک خط مستقیم قرار گیردنتیجتا واکنش گوگرد زدایی و واکنش اکسیژن زدایی مربوطه به یک حالت تعادل می رسند . با توجه به پراکندگی تجربیات در شکل3 دیده می شود که اطلاعات مربوط به سیلیسیم و منگنز به وضوح در امتداد خطوط مستقیم قرار گرفتند اما نقاط مربوط به کربن در یک خط مستقیم قرار نمی گیرند . مسئله فوق بیانگر این نکته است که گوگرد زدایی در کوره کوپل به حالت تعادل می رسد و نیز اکتیویته اکسیژن در حالت تعدل توسط واکنشهای اکسیژن زدایی سیلیسیم و منگنز کنترل می شود .با توجه به شکل 3 واکنش اکسیژن زدای کربن به حالت تعادل نمی رسد که به معنای عدم دخالت کربن در گوگرد زدایی است . عدم دستیابی به واکنش اکسیژن زدایی کربن برای ایجاد حالت تعادل دو اثر بسیار مهم در کوره کوپل دارد : 1) گوگرد زدایی تنها به اندازه 50 درصد آنچه که باید موثر است . اگر واکنش کربن به حالت تعادل برسد در این صورت میزان گوگرد در آهن مذاب می تواند به نصف میزان اولیه آن برسد . 2) عملیات گوگرد زدایی نسبت به تغییرات گوگرد بسیار حساس است . زیرا غلظت سیلیسیم و منگنز و اکسید هایشان نسبت به تغییرات در اثر کیفیت مواد و اکسیداسیون در درجات حرارت بالابسیار حساس هستند،اما اگر کربن قادر به کنترل اکسیژن زدایی بود در این صورت تغییرات در میزان درصد گوگرد آنچنان شدید نمی توانست باشد .
پتانسیل گوگرد زدایی
برای رسم نمودار چند شرط لازم است : 1) اکسیژن زدایی تنها توسط سیلیسیم 2) سرباره ناهمگن باشد 3) وزن گوگرد 16/0 درصد وزن آهن و وزن آهن 10 برابر وزن سرباره باشد . شکل 4 نشان می دهد که افزایش درصد کربن وسیلیسیم باعث کاهش گوگرد باقی مانده در چدن می گردد . این افزایش همچنین در کربن وسیلیسیم چدن موثرتر ازافزایش درجه حرارت است . با توجه به نمودار 01/0 درصد گوگرد در مذاب اجتناب ناپذیر است .
سیلیسیم بالا سبب کاهش اکتیویته اکسیژن و کربن بالا سبب افزایش ضریب اکتیویت گوگرد در آهن می شود . اما این میازن کربن در حد اشباع میباشد و مطلوب نیست اما می توان بارفع موانع اکسیژن زدایی کربن و ناهمگنی سرباره این کار راکرد . شکل(5) اکسیژن زدایی برحسب کربن را نشان می دهد که به صورت خط چین رسم شده اند .مشاهده می شود در بالای 1500 درجه سانتی گراد چدن با ترکیب شیمیایی 4 درصدکربن و 1 درصد سیلیسیم دارای میزان گوگردی کمتر از 1 درصد می باشد . در این درجه حرارت میزا ن گوگرد درحدودنصف میزان حاصله در اکسیژن زدایی توسط سیلیسیم است . راه دیگر می تواند برطرف کردن ناهمگنی سرباره باشد . وروش بهتر استفاده همزمان از اکسیژن زداها مثلAL   و گوگرد زداهای قوی مانند CaC2 در کوره کوپل است . برای کاهش میزان گوگرد به کمتر از 01/0 درصد باید : 1) افزایش میزان درصد کربن و سیلیسیم در چدن 2) به حالت تعادل رساندن اکسیژن زدایی کربن 3) تولید سرباره همگن با فاز تمام مایع بازی 4) استفاده از گوگرد زدا ها و اکسژن زداهای قوی مانند (AL,CaC2)               

ادامه مطلب گذشته

مطابق نیاز کارخانه به طرق گوناگون صورت می‌گیرد.
1- کوره‌های بدون اجاق پیشین ( حوضچه)
در کوره‌های بدون اجاق پیشین، بلندی دمنده‌ها تا کف کوره به اندازه‌ای است که تنوره کوره بتواند مقدار گدازه‌ای معادل گنجایش یک پاتیل ریخته‌گری را در خود جای دهد بدون آن که آهن یا سرباره وارد لوله‌های دمنده شود.  در زیر فقط به بررسی چند روش در مورد طرز ساختمان و نوع مواد به کار برده شده می‌پردازیم که در حقیقت تفاوت انها در سیستمهای متفاوت کوره است، یعنی این که کوره دارای اجاق پیشین ثابت باشد یا متحرک و یا اصولا فاقد اجاق پیشین باشد.
به طور کلی دمنده‌ها با توجه به بزرگی کوره و مقدار گدازه جمع شده به فاصله 600 تا 900 میلیمتر و در موارد بسیار نادر به فاصله 1000 میلیمتر و یا بیشتر از آن در بالای بوته قرار می گیرند. مذاب در فواصل معینی از کوره خارج می‌شود. در این موقع  سرباره کوره کوپل معمولا در سوراخی که بالاتر و روبروی سوراخ گدازه کار گذاشته شده است جاری می‌شود.  سوراخ سرباره قاعدتا فقطدر مواقع ذوب کوتاه مدت ( مثلا 8 ساعت در روز) از همان مواد تشکیل دهنده آستر کوره تشکیل می‌شود. برای این کار یک قطعه چوب یا آهن مخروطی را به طوری که یک طرف کلفت‌تر آن به طرف ناودان باشد، در محل پیش بینی شده قرار می‌دهند و با کوبیدن خاک اطراف، آن را محکم می‌کنند. همچنین می توان با کوبیدن سوراخ خروجی را بست و سپس یک میله آهنی مخروطی را از طرف ناودان در آستر فرو کرد. قطر سوراخ خروجی بستگی دارد به توان گدازه کوره و اغلب اوقات طوری طراحی شده است که گدازه جمع شده بتواند در مدت کوتاهی از کوره به بیرون بریزد. از طرف دیگر نباید بیش از حد بزرگ باشد، زیرا در غیر این صورت در موقع توپی گذاشتن باعث بروز مشکلاتی می شود. قطر سوراخ گدازه برای کوره‌های کوچک 15 میلیمتر و برای کوره‌های بزرگ که دارای توان گدازی ذوبی معادل 15 تا 20 تن در ساعت هستند، 40 تا 50  میلیمتر کافی است. شیب این مخروط  را باید نسبت به طول سوراخ خروجی 5 میلیمتر حساب کرد. و از آنجا به بعد کار خاکبرداری را به صورت مخروط به طرف خارج ادامه می‌دهند. به سوراخ خروجی شیبی به طرف ناودان می دهند تا مانع ریختن گدازه از روی ناودان شود، به خصوص به دلیل آن که گدازه نخستین متناسب با ارتفاع بار آهن داخل کوره با فشار بسیار زیاد به بیرون می ریزد. پس از آن که کار کانال دریچه گدازه به پایان رسید با یک نیشتر آنقدر خاک را از داخل و خارج می کنند تا حفره‌های مخروطی شکل به وجود آید. این حفره‌ها باید آنقدر عمق داشته باشند که طول کانال دریچه گدازه تقریبا به 100 میلیمتر برسد.  در سوراخ را در طرف ناودان به صورت صفحه گردی به پهنای 15 تا 20 میلیمتر در می‌آورند و آن ا به بعد کار خاکبرداری را به صورت خارج ادامه می دهند.  کار گذاشتن و برداشتن توپی در یک مقطع گرد آسانتر است. علاوه بر آن سوراخ را طوری از طرف ناودان می‌کنند کهمیله سوراخ‌بند، در صورتی که بخواهند سوراخ را دستی مسدود کنند، به طور عمودی قرار می‌گیرد، یعنی اینکه صفحه حلقه مانند باید به عقب متمایل بوده و از طرفی که شخص ذوب کننده ایستاده است، لبه‌دار باشد.
سوراخ خروجی و حفره‌ها با محلول گرافیت اندوده می‌شوند. این کار غالبا با به کار بردن یک مدل آسان می‌شود و به خصوص موقعی که سوراخ خروجی به طور یکنواخت ساخته می شود.
همان طور که ذکر شد، برای سوراخ گدازه از همان خاکی استفاده  می‌کنند که برای کوبیدن کوره به کار می رود و اگر کوره با آجر پوشیده باشد، چسب نسوز با کیفیت خوبی را به کار می برند. به هر حال در انتخاب ابعاد دریچه باید دقت نمود، زیرا ممکن است به کار بردن خاک دارای کوارتز زیاد باعث کوچک شدن و پس رفتن سوراخ در موقع ذوب شود. علت این امر در تغییر و تبدیل کریستال‌های کوارتز است. دریچه گدازه را در پست‌ترین قسمت کف کوره می‌سازند. به خصوص در موقعی که کوره بعد از هر ذوب خال شود. با این روش می‌توان کوره را به وسیله دریچه گدازه کاملا خالی کرد. دریچه کدازه باید به هر حال هر بار از نو ساخته شود، برای آن که خروج باقی مانده سرباره پوشش سوراخ دریچه را خراب می‌کند و باعث بروز مشکلاتی در امر باز و بسته شدن دریچه می‌گردد.
کارهای لازمی که باید بدون استثنا در مواقع طولانی بودن کاهش شدت اعمال شیمیایی وحرارتی انجام شوند، به شرح زیر می‌باشد:
کف کوره نباید به طرف دریچه گدازه متمایل باشد، بلکه به طرف دریچه خروجی باقیمانده گدازه یا به طرف دریچه اضطراری. در این حالت سوراخ دریچه 10 تا 20 میلی‌متر بالاتر از کف کوره قرار می‌گیرد. امتیاز این کار در آن است که گدازه نخستینی که در کف نسبتا سرد کوره سرد می‌شود، بلافاصله به جلوی دریچه نرسد و یا به علت کاملا بسته نبودن دریچه در کانال دریچه منجمد نگردد. در اینجا دیگر خالی کردن کامل کوره از راه دریچه اصلی صورت نمی گیرد، بلکه از راه دریچه خروج مذاب باقیمانده که مابقی سرباره زا نیز خارج می‌‌سازد، انجام می شود. با این کار از خروج سرباره از سوراخ دریچه گدازه جلوگیری به عمل می‌آید و این امر در کوره‌‌هایی که باید شدت اعمال حرارتی و شیمیایی آنها کاهش یابد، حائز امتیاز بسیاری است. اندازه این دریچه اضطراری یا سوراخ مذاب باقیمانده را می‌توان بزرگ گرفت،  برای آن که همیشه آن را باز نمی کنند. بیشتر اوقات به جای ساختن دریچه خروجی گدازه از آجرهای آماده استفاده  می‌کنند  شکل 34 یک چنین آجر پیش ساخته  را همان طور که ایرس برگر پیشنهاد می‌کند نشان می‌دهد. همچنین نوع دیگری با سوراخ دریچه رزرو  معمول است.
تهیه این آجرها از شاموت یا گرافیت مشکلتر است و فقط برای کوره‌هایی ضروری است که باید دریچه هایشان در برابر مذاب مدت زمان بیشتری مقاومت داشته باشند.
دریچه‌های کوبیده شده، اگر با دقت ساخته شده باشند و خاک نسوز خوبی در ساختمانشان به کار برده شده‌ باشد، حتی با کار چند روزه  و بدون انقطاع هم دوام می‌آورند و این در صورتی است که سرباره از دریچه خروج گدازه جاری نشود، چون در این صورت سرباره خاک دریچه گدازه را به شدت خراب می کند. دریچه خروج سرباره بالاتر از دریچه گدازه و حتی الامکان در مقابل آن ساخته می‌شود. در این نوع کوره‌ها، غالبا دریچه خروج مذاب باقمیانده در قسمت دریچه پشتی کوره ساخته می‌شود. دریچه خروج سرباره مانند  دریچه خروج گدازه احتیاج به مراقبت و بازسازی چندانی ندارد، زیرا نه به طور مداوم باز می‌ماند و نه آن را به تناسب نوع کار در فواصل زمانی طولانی‌تری می‌گشایند.
فشار وارد بر روی دریچه خروج سرباره به مراتب کمتر از فشار وارد بر دریچه خروج گدازه است. در صورتی که دریچه خروج سرباره به طور مداوم باز نگه داشته شود و سرباره‌ای جریان نداشته باشد، گاز داغ از دریچه خارج می شود و کانال را گرم نگه می‌دارد. این امر به هر حال کاهش گرما محسوب می‌شود.
رنگ شلعه این گاز برای کارگر با تجربه کوره نشانه درست بودن کار کوره  و کافی بودن کک آن است.
ساختمان دریچه خروج سرباره به طور غیر قابل تصور ساده است. یک میله چوبی مخروطی سبک یا میله آهنی رادر سوراخ می‌گذارند و اطراف آن را می کوبند، یا بعد از کوبیدن خاک، میله‌ای را در آن فرو می‌کنند. قطر دریچه خروج سرباره به علت قابلیت فرم‌پذیری  کم سرباره مذاب بزرگتر از قطر دریچه گدازه است و قاعدتا به 50 تا 60 میلی‌متر می رسد. برای آستری آن می‌توان در کوره‌های ذوب کوتاه مدت ماسه چسب‌دار یا ل نسوز به کار برد. پس از اتمام ساخت دریچه سرباره آن را با محلول گرافیت اندود می کنند.  در صورتی که خاک نسوز به کار برده شده برای ساخت دریچه سرباره را قبلا با 20٪ محلول گرافیت مخلوط کنند، می توان اثر شدید سرباره را کاهش داد. تعمیر دریچه سرباره آسانتر از تعمیر دریچه گدازه است.  اگر بخواهید دریچه سرباره را گاهگاه باز کنند، بنابراین توپی گذاشتن در دریچه‌ با گل نسوز کافی است. برای آن که تهیه توپی گلی به سادگی امکان‌پذیر است. ناودان چدنی در جلوی راه خروجی سرباره که در میان درب یا بدنه کوره برای هدایت ناودان با محلول غلیظ گرافیت به آن استحکام کافی می‌دهد.
بهترین ماده برای این کار هماتیت است.
2: کوره‌های دارای اجاق پیشین ثابت
در کوره‌هایی که دارای اجاق پیشین ثابت می‌باشند، از آن به عنوان مخزن جمع کننده مذاب یا سرباره استفاده  می‌شود. این اجاق با همان قطر و ارتفاع مشابه ذکر شده به علت عدم وجود کک بستر، دارای گنجایش بیشتری نسبت به کوره‌های بدون اجاق پیشین است که مذاب در فضای بین بدنه دمنده‌ها جمع می‌شود.
به هر جهت آهن مذاب  در این کوره‌ها تماس زیادی با کک بستر نخواهد داشت، در نتیجه از این کوره‌ها که دارای یک نوع بار هستند معمولا مذابی با مقدار کربن کمتر حاصل می شود یعنی از این کوره‌ها با بار مساوی معمولا کربن کمتری حاصل می‌شود زیرا در این کوره‌ها دمنده‌ها پایین‌تر از دمنده‌های کوره‌های بدون اجاق پیشین قرار می‌گیرند و با این ترتیب قسمتی از کک بستر مصرف نمی‌شود. اگر قرار باشد که ذوب دارای مقدار کربن کمتری باش، این امر با کوره‌های دارای اجاق پیشین آسانتر امکان‌پذیر خواهد بود. کوره به وسیله کانالی به اجاق پیشین مربوط می شود که طبق مدل ایرس برگر باید حتی الامکان بزرگ باشد زیرا این کانال علاوه بر جریان سرباره و گدازه ، گازهای داغ کوره کوپل  را نیز وارد اجاق پیشین می‌کند، تا آن را در آغاز ذوب گرم نماید و در ضمن مذاب را هم گرم نگه دارد.
بهترین کار آن است که کانال را به شکل شکافی به پهنای 100 میلی‌متر و بلندی 200 میلی‌متر بسازند.  ارتفاع مناسب می‌تواند، نصف فاصله  دمنده، تا قسمت تحتانی تنوره باشد و در صورت بلند بودن کانال، به جای گازهای داغ، هوای سرد وارد اجاق پیشین می‌شود و آن را سرد می‌کند. پهنای بیش از 100 میلی‌متر برای شکاف مناسب نیست، برای آنکه در این صورت کک بستر به اجاق پیشین وارد می‌شود.  در صورتی که عمق اجاق پیشین بیش از حد لازم نباشد، می‌تواند بدون گرمای اضافی ویژه در موقع  دمیدن به کوره به قدر کافی گرم شود. مناسب‌ترین عمق برای اجاق پیشین 3/2 قطر کوره‌ در قسمت دمنده‌ها است. این عمق حتی‌الامکان نباید از  قطر کوره تجاوز کند. عمق بیشتر اجاق پیشین باعث کاهش حرارت مذاب می‌شود به دلیل این که گازهای گرم کوره در ارتفاع معینی از مذاب باعث گرم شدن کامل آن در اجاق پیشین می گردد. ساختمان دریچه‌ بار و سرباره‌ در کوره‌های دارای اجاق پیشین ثابت درست مانند کوره های بدون اجاق پیشین است. همچنین در کوره های دارای اجاق پیشین ثابت از نظر طراحی امکان دارد که جداسازی سرباره و گدازه را به وسیله یک سیفون میانی مخارج از اجاق پیشین انجام داد. نظر به این که این نوع طرح ها در واقع  با همان ساختمانی که قبلا ذکر آن رفت بیشتر در کوره‌های دارای اجاق پیشین متحرک موجود است، بررسی آنها به همان قسمت محول می‌شود.
1- کوره‌های دارای اجاق پیشین متحرک
بیشتر کوره‌های دارای اجاق پیشین متحرک که اخیرا در تعداد زیادی از ریخته‌گری‌های جدید اروپایی به کار می‌روند، به روش فرایر گروندر یا روش شبیه آن ار جداسازی گدازه و سرباره را در کوره انجام می‌دهند. سرباره و گدازه به طور مدام از کوره به یک سیفون می‌ریزند. مهمترین امتیاز  این روش در آن است که ارتفاع سرباره یا ارتفاع مذاب در کوره از خارج تنظیم می‌شود و بدون تغییر می ماند و این امر باعث یکنواخت‌تر شدن ترکیب گدازه خروجی می‌گردد. نظر به این که ارتفاع مذاب
و سرباره مدام تحت کنترل است، این امر دیگر به مهارت متصدی ذوب واگذار نمی‌شود، تا تشخیص دهد که سطح مواد مذاب را در کوره به چه ارتفاعی برساند یا دائما مترصد باشد که چه وقت دریچه سرباره را به منظور سرباره‌گیری باز نماید.
هنگامی که سرباره یا گدازه در دمنده‌ها راه پیدا می‌کند، دیگر خیلی  دیر است و دمنده‌ها در این حالت اغلب مسدود می‌شوند ، به طوری که چاره کار فقط تخلیه کوره با مشقت فراوان است. سرباره گیری را توسط یک سیفون از بالای سطح مواد مذاب انجام می‌دهند.  مذاب آهن در سیفون و مذابی که در تنوره به پایین می چکد مدام با سرباره جدید تماس پیدا می‌کند و می‌تواند  به نحو بهتری با آن فعل و انفعال داشته باشد. برای گدازه گیری و سرباره‌گیری دو راه امکان دارد.
1-  سرباره و  گدازه با هم از یک دریچه خروجی خارج می شوند و جداسازی آنها در خارج از کوره و به وسیله یک روباهک صورت می گیرد( سرباره‌گیری مستقیم )
2-  گدازه و سرباره به طور مداوم از دو سوارخ خروجی جداگانه سیفونی شکل از کوره خارج می‌شوند. ( سرباره‌گیری غیر مستقیم)
امتیاز روش اول از این جهت است که گر چه ظرفیت گرمایی سرباره در واحد وزن از ظرفیت گرمایی آهن بیشتر است اما به علت کمتر بودن وزن مخصوص سرباره ظرفیت گرمایی آن در واحد حجم کمتر از ظرفیت گرمایی مذاب است. بدین جهت سرباره توسط مذاب گرم نگهداشته می شود و آسانتر از کوره خارج می‌گردد. ظرفیت گرمایی سرباره 425 کالری بر گرم و مذاب تقریبا 280 کالری بر گرم است.  اگر این مقدارها را نسبت به حجم بسنجیم ظرفیت گرمایی آهن با وزن مخصوص ؟ 7برابر با ؟ 1960 و ظرفیت گرمایی سرباره با وزن مخصوص CM3 /g  3 برابر ؟ 1275 می‌شود.  به هر حال سرباره باعث خرابی آستر دریچه خروجی می‌شود و قسمت فوقانی آن را گشاد می‌نماید، در مواقعی که کار کوره طولانی است و آستر به شدت مورد آسیب سرباره قرار می گیرد ممکن است از راه دریچه خروجی، هوا دمیده شود و با هر برخورد هوا با سرباره، مقداری از آن را با خود خارج نماید. اما بازسازی یک دریچه  مشترک در حین کار، به خاطر مشکلاتی که به واسطه متصل کردن جدا کننده سرباره به وجود می آید، مشکلتر از بازسازی یک جدا کننده مستقل سرباره است. علاوه بر ان، ارتفاع مذاب در کوره به وسیله فاصله دریچه تا تنوره کوره محدود می‌شود. در حالت دوم دریچه گدازه خیلی کمتر، به خصوص فقط به وسیله مذاب تاثیر پذیر است. فرسایش شدید سیفون سرباره  انتقال پیدا می کند.
دریچه خروجی کوبیده شده از چسب نسوز در کوره‌ای با راندمان 16 تن  در ساعت برای کار مداومی معادل 3 تا 4 روز دوام می‌آورد و ابتدا بعد از 4 تا 5 دور کاری تعویض می‌شود. فقط قسمتی را که باید در موقع نوسازی آستر کوره  دوباره کوبیده شود، عوض می‌کنند. سیفون سرباره می‌تواند، بعد از قطع جریان هوا و باردهی کوره در حین کار در مدت کوتاهی تعویض شود، اگر برای دریچه سرباره آجرهای مقاوم یا مواد ساختمانی ویژه‌ای انتخاب نشده باشد. ترکیب شیمیایی و حرارت گدازه نیز در استحکام دریچه گدازه تاثیر می‌گذارد. گدازه‌ای با کربن و سیلیسیوم کمتر، باعث خرابی بیشتر دریچه گدازه می شود تا گدازه ای که دارای مقدار بیشتری از این عناصر باشد.
بخش ششم :انواع سرباره‌گیری
1-   سرباره‌گیری پیشین
در سرباره‌گیری مستقیم، سرباره و مذاب مشترکا به وسیله یک دریچه تخلیه خروجی از کوره خارج می شوند و به علت وزن مخصوص متفاوت در مخزنی که به این دریچه متصل است از یکدیگر جدا می‌شوند. در اینجا برای خروج سرباره  یک مجرا در قسمت بالای دریچه تخلیه در نظر گرفته می‌شودع در حالی که مذاب در محل پایین‌تری توسط یک سیفون جاری می‌شود.
در این موقع طبق قانون فیزیکی ظروف مرتبطه فشار هوا + فشار استوانه سرباره + فشار استوانه مذاب در داخل کوره با فشار استوانه سرباره+ فشار استوانه مذاب در مخزن سیفون که خارج از کوره توسط ارتفاع مذاب جاری شده در ناودان مشخص می‌شود. مبدا این ارتفاع  از دریچه تخلیه می باشد.  سطح گدازه در مخزن سیفون به علت سرباره‌ای که در روی آن شناور است، پایین‌تر از سطح گدازه در ناودان قرار دارد.
با آگاهی از فشار هوای داخل کوره که نباید با فشار هوا در لوله‌ها که بعدا به آن اشاره خواهد شد اشتباه شود، می‌توان ارتفاع مورد نیاز سیفون مذاب یعنی اختلاف ارتفاع بین دریچه تخلیه و لبریزه مذاب را به دست آورد. در صورتی که به عنوان علامت اختصاری برای:
 ارتفاع مذاب در مخزن سیفون
فشار هوا ( میلی‌متر ستون آب)
ارتفاع سرباره در کوره
ارتفاع مذاب در کوره
ارتفاع سرباره در مخزن سیفون
ارتفاع مذاب در سیفون
وزن مخصوص آهن
وزن مخصوص سرباره
 انتخاب شود و این ارزشها را نسبت به لبه فوقانی سوراخ خروجی بسنجیم، بنابراین می‌توان تساوی زیر را برقرار نمود:
سمت راست این تساوی طبق آن چه که در بالا ذکر شد مساوی است با:
hES. YE
در سمت چپ تساوی باید  hEO رامساوی با صفر گرفت، زیرا در صورتی که قرار  باشد سرباره همزمان خارج گردد، سطح مذاب در کوره نمی‌تواند بلندتر از سطح دریچه خروجی باشد. بنابراین از تساوی 1 فرمول زیر نتیجه می‌شود.
اگر به جای Ys مقدار ؟ و به جای yE مقدار ؟ را قرار دهیم ، فرمول زیر نتیجه خواهد شد:
 اما فشار هوای داخل کوره با فشار داخل لوله‌ها یا مخزن هوا مساوی نیست، بلکه کمتر از آن است. اختلاف در اصل به نسبت سطح مقطع کل دمنده‌ها و سطح مقطع کوره بستگی دارد. فشار در یک کوره گرم دم با مجرای جانبی خروجی گازها در قسمت سوختگاه یا کمی بالاتر از آن کمتر از کوره‌هایی است که گازهای خروجی آنها از دهانه متصاعد می‌شوند.  این اختلاف با ازدیاد فشار هوا افزایش می‌یابد.
جدول 4 چند نمونه از مقدار فشار در ابتدا و انتهای دمنده‌ها را نشان می‌دهد. این مقادیر در هر دو حالت برای کوره‌هایی صدق می‌کنند که قطر داخلی آنها 1800 میلیمتر باشد، یعنی برای کوره‌ای به بزرگی کوره‌های اروپایی. اعداد ردیف اول برای یک کوره با دم تنظیم شده که دارای یک دمنده اصلی و یک یا چند ردیف دمنده فرعی باشد. صدق می‌کند و اعداد ردیف دوم  برای کوره ای صادق است که بنای سنتی دارد. ارقام جدول شماره 5 نتیجه چند اندازه‌گیری برای یک کوره دم و 1100 میلی‌متر و سطح مقطع دمنده 25٪  با امکان تصاعد گاز در محل بارگیری کوره و همانطور برای یک کوره گرم دم 800 میلی‌متری با امکان تصاعد گاز در بالای سوختگاه آن است. جدول 5 اختلاف فشار در ابتدا و انتهای دمنده‌ها در یک کوره گرم دم به قطر 1100 میلیمتر و امکان تصاعد گاز در (چند بارگیری کوره) و در یک کوره گرم دم به قطر 800 میلیمتر و امکان تصاعد گاز در بالای سوختگاه نسبت سطح مقطع دمنده‌ها به سطح مقطع تنوره کوره 25٪ است.
 
نسبت Dw. DO    فشار DO  در کوره mm Ws    فشار Dw  در لوله‌های هوا ws mm      
68/0 : 1    660    970      
:68: 1    420    615      
83/0 : 1    790    950      
81/0 : 1    570    700      
78/0 : 1    460    590      
80/0 : 1    350    440     
جدول 4 اختلاف فشار در ابتدا و انتهای دمنده‌ها
الف: کوره 1100 میلیمتری. تصاعد گاز ( از چند بارگیری کوره)
 
نسبت Dw. DO    فشار DO  در کوره mm Ws    فشار Dw  در لوله‌های هوا ws mm      
94/5 : 1    940    1000      
64/0: 1    850    900      
95/0 : 1    700    740      
95/0 : 1    570    600      
92/0 : 1    350    380      
                

ب: کوره 800 میلیمتری
 
نسبت Dw. DO    فشار DO  در کوره mm Ws    فشار Dw  در لوله‌های هوا ws mm      
88/0 : 1    440    500      
88/0: 1    350    400      
83/0 : 1    250    300      
85/0 : 1    170    200      
86/0 : 1    120    1400      
                
معمولا ارتفاع 300 میلیمتری برای سرباره کوره کافی است. در این حالت ارتفاع مذاب سیفون با فشاری معادل mm ws  700 به وسیله فرمول زیر به دست خواهد آمد.
2-   سرباره گیری پسین
برای سرباره گیری پسین و خارج کردن مذاب دو سیفون جداگانه مورد نیاز است. این روش برای کوره‌های کوپل‌ای که در آنها مدتی طولانی بدون انقطاع ذوب می‌شود، مناسب‌تر می باشد زیرا سرباره سیفون آسان‌تر بازسازی می‌شود. برای تفهیم طرز کار می‌توان هر دو سیفون را به عنوان لوله‌های ارتباطی در نظر گرفت.
ارتفاع سیفون گدازه × وزن مخصوص گدازه برابر است با ارتفاع گدازه × وزن مخصوص گدازه+ ارتفاع سرباره در کوره × وزن مخصوص سرباره در کوره+ فشار هوای داخل کوره. برای اندازه‌گیری ارتفاع هر سیفون باید با توجه به استوانه سرباره و فشار هوا در کوره و بالاخره پس از تخمین ارتفاع مذاب سیفون را محاسبه کرد.
برای اندازه‌گیری ها می‌توان از علائم اختصاری زیر استفاده  نمود:
فشار هوا در کوره
ارتفاع سیفون آهب مذاب
ارتفاع مذاب- در کوره
ارتفاع سرباره
ارتفاع سرباره در کوره
وزن مخصوص سرباره
وزن مخصوص آهن
 رابطه سیفون سرباره به وسیله تساوی 4 نشان داده می شود:
4)
برای سیفون مذاب :
معمولا ارتفاع 25 سانتی‌متر سرباره در کوره  برای جلوگیری از اکسید شدن کافی است و همچنین در مواقع بازی بودن عمل ذوب، به مقدار کافی گوگرد زدایی خواهد شد. سرباره در کوره تا 100 سانتی‌متر افزایش یابد. اگر فشار هوا در کوره mm ws700 ارتفاع سرباره در کوره 25 سانتی متر باشد، با این ترتیب ارتفاع سیفون سرباره (hss)  طبق تساوی  4 مساوی است با:
در این حالت ارتفاع سیفون آهن مذاب Hes غیر از ارتفاع سرباره در کوره به ارتفاع مذاب در کوره نیزبستگی دارد.هرچه کربن دادن به آهن مذاب بیشتر باشد باید به همان نسبت هم ترتفاع  مذاب در کوره بیشتر باشد تا آنکه مذاب مدت طولانی تری در تماس با کک بستر قرار گیرد.
ارتفاعی معادل 100تا 200 میلیمتر عادی به نظر میرسد.
حد بین جدا سازی سرباره و گدازه باید کمی پایین تر لبه فوقانی سوراخ سرباره باشد.
بدین طریق پایین ترین طبقه سرباره که قبلا با مذاب در تماس بود خارج خواهد شد.
اندازه ارتفاع سیفون آهن از تساوی (5)به دست می آید اگر heo=150mmباشد چون :
است. بنابراین خواهیم داشت:
و در نتیجه   بنابراین دریچه خروج سرباره در حدود 150 میلیمتر بالاتر از دریچهگدازه قرار گیرد و ارتفاع سیفون مذاب باید 350 میلیمتر و ارتفاع سیفون سرباره 480 میلیمتر باشد.
3- ساختمان کوره و مواد دیگر گداز در روشهای مختلف سرباره‌گیری
در آلمان روش سرباره گیری به وسیله سیفون ارزش خود را به خوبی نشان داده است. به علت سادگی هم برای سرباره‌گیری از جلو و هم برای سرباره‌گیری از پشت سیستم یکنواختی در جلوی دریچه مذاب انتخاب می شود.
برای سرباره‌گیری از جلو، مطلوب‌تر است که کف سیفون به طرف کوره شیب‌ داشته باشد  و همچنین سوراخ خروجی که لبه پایینی آن کف سیفون را قطع می‌کند، در همان جهت باشد. کف تنوره کوره حدود 20 میلیمتر پایین‌تر از دریچه خروجی قرار می‌گیرد و به یک دریچه مذاب باقیمانده جنبی یا پشتی منتهی می شود. در این طریقه به هنگام خالی کردن کوره، دریچه خروجی و سیفون به کلی خالی میشوند. برای آنکه مذاب باقیمانده به مقدار غیر ضروری زیاد نباشد  در پیش بنای سیفون مجرای دیگری می سازند که از طریق یک ناودان به حوضچه متصل می‌شود. در کنار مخزن سیفون و در حدود 50 میلیمتر بالای مذاب مجرای خروج سرباره وجود دارد. برای آستر کردن و بازسازی سیفون مدلی به کار می برند که با خود سیفون کوبیده می شود. اندازه هر یک از سوراخها به توان ذوب کوره، که برای آن ارقام تجربی داده شده، بستگی دارد:
جدول زیر ارقام تجربی را نشان می‌دهد:
 
 
قطر سیفون نسبت به ناودان    قطر داخلی کوره نسبت به قطر دریچه تخلیه    تن / ساعت      
50    45    9      
60    55    14      
70    65    18     
  پهنای سیفون اهمیت چندانی ندارد و به وسعت مکانی که برای این کار در نظر گرفته می شود بستگی داشته و به طور کلی از 250 تا 300 میلی‌متر  تجاوز  نمی‌کند. اگر بخواهند به دلایل خاصی متالوژیکی، ارتفاع سرباره  را کوره حد تا امکان پایین نگهدارند، باید با دانستن مقدار فشار هوای داخل کوره طبق  رابطه 3 ارتفاع hES را محاسبه نمود.
بهتر است ارتفاع hES را 20 تا 30  میلی متر بالاتر انتخاب شود تا بتوان از دگرگونی پیوسته دریچه تخلیه که به علت سرباره به وجود می‌آید، پیش‌گیری کرد.  هنگام افزایش توان گداز که موجب افزایش مقدار هوا و فشار آن می شود خروج هوا از دریچه تخلیه اجتناب‌ناپذیر است در این موارد می‌توان با ساختن نوعی ناودانی مناسب از خروج  آن جلوگیری کرد. معمولا در جلوی دریچه تخلیه سطح مقطع ناودان به صورت مربع شکل می باشد. ولی اگر سطح مقطع را به صورت مستطیل باریک و عمودی در بیاوریم با افزایش توان گداز ارتفاع گدازه در ناودان نیز افزایش یافته که در نتیجه باعث افزای hES شده و به روی ازدیاد فشار هوای داخل هم اثر متقابل می‌گذارد. توان گداز، با اضافه شدن کک شارژ در صورتی که فشار و مقدار هوا ثابت بماند، پایین می‌آید. اگر ارتفاع استوانه سرباره در کوره خیلی پایین باشد باز هم هوا به خارج دمیده می شود و به همین علت است که ارتفاع hES 20 تا 30 میلی متر بیشتر توصیه می شود.  هر گونه  تغییر hES در فشار هوای ثابت باعث می شود  که hSO به میزان 3/2 برابر تغییر نماید که فاکتور فوق نسبت وزن مخصوص آهن به وزن مخصوص سرباره می‌باشد. همزمان با ذوب در منطقه بالایی مجرای تخلیه ، ارتفاع سرباره در داخل کوره نیز کاهش می یابد، زیرا سرباره با ارتفاع مذاب کمتری در حالت تعادل قرار دارد و به این ترتیب خطر قطع دم شدت می یابد. از طرف دیگر hES را از طریق بالاتر قار دادن راه خروجی آهن افزایش داد، تا بتوان با افزایش ارتفاع سرباره در کوره از قطع جریان هوا جلوگیری نمود. اما این عمل زمانی امکان‌پذیر است که فاصله کافی تا دمنده‌ها موجود باشد.  بنابراین می‌توان ارتفاع استوانه سرباره را از خارج کنترل کرد و در حین ذوب نیز ثابت نگه داشت.
این نوع تخلیه  نسب به کوره با تخلیه  منقطع، دارای امتیاز بسیاری است، به ویژه  وقتی که قرار باشد مذابی با ترکیب شیمیایی یکسان ذوب گردد.  آزمایشهای زیاد نشان داده‌اند که ترکیب شیمیایی گدازه‌های کوره کوپل ، بدون حوضچه  و با تخلیه منقطع  مذاب و سرباره با ارتفاع سرباره و مذاب در نوسان مستقیم خواهد بود.
برای ماده اولیه جهت ساخت سیفون ماسه چسب نسوز مناسب تشخیص داده شده است. در کوره‌هایی که بعد از 8 تا 16 ساعت زمان گداز تعمیر می شوند می‌توان بخشهایی مانند دریچه تخلیه و سقف سیفون را که تحت تاثیر سرباره قرار می گیرند، از ماسه  چسب نسوز ساخت.  اضافه نمودن 10 تا 20٪ حجمی گرافیت به ماسه چسب نسوز پایداری در برابر سرباره را در کوره هایی که زمان گدازطولانی آن مد نظر است، افزایش می‌دهد.  در این جا باید دریچه تخلیه، به عنوان مهمترین قسممت از سنگهای ویژه مانند سیلیسیوم کاربید، اکسید  زیرکن و غیره ساخته شود.  برای کوره‌های بازی، مننزیت یا کرم مننزیت و سنگ معدم کرم ارزش خود را به عنوان آجر نسوز  شکل یافته مقاومت زیادش ارزانتر از به کار بردن خاک نسوز همان ماده تمام خواهد شد یا خیر؟  آجر نسوز هر خاک نسوز از کربن عملا در برابر سرباره بازی یا اسیدی حساسیتی ندارد و به هر حال آنها  تحت تاثیر کربن  و سیلیسیوم مذاب قرار می گیرند.
 مرز بین مذاب و سرباره
حد بالایی سرباره در فشار هوای زیاد، ارتفاع سرباره
حد بالایی سرباره در فشار هوای کم، ارتفاع سرباره
ارتفاع لبریز مذاب
ارتفاع مذاب در ناودان در فشار هوای ماگزیمم توان گداز ماگزیمم
ارتفاع مذاب در ناودان در فشار هوای کم، توان گداز کم
آجرها و خاک نسوز  کربنی چون در مجاورت اکسیژن مثلا در نزدیکی دمنده‌ها یا در مجراهای باز به سرعت می سوزند، نسبت به بقیه مواد دیرگداز دارای امتیاز منفی هستند.  در ایالات متحده آمریکا روش گدازه و سرباره گیری به خصوصی متداول است، با این هدف که ارتفاع سرباره را در کوره حتی الامکان به حداقل می رسانند،  زیرا ریخته‌گری‌های آمریکایی به علت برخوردار بودن از ترکیب شیمیایی مناسب مواد اولیه،  مثل ریخته گری‌های اروپایی به ویژه در مورد کوره های بازی، آنقدرها نسبت به تاثیر متالوژیکی حساسیت ندارند.
در سیفون سرباره زدایی غالبا یک تیغه آجری به عنوان سد سرباره ساخته می‌شود.
 
مقادیر X mm    فشار در کوره کوپل mm ws    فشار در مخزن هوا mm ws    ـــــــــــــــ      
110    660    970   

کورهکوپلبادمتنظیمشده


کورهکوپلمعمولی       
89    530    835           
74    420    615           
127    790    950           
94    570    700           
79    460    600           
64    350    440           
                     
برای اندازه‌گیری حداکثر ارتفاع گدازه در ناودانی  فرمول زیر را به کار می برند. ماگزیمم  . در این رابطه x ارتفاع گدازه به اینچ است، بنابراین X+D مساوی است با hES در تساوی 3 D ارتفاع مذاب در ناودان به اینچ و C فشار هوا به اونس بر اینچ مربع است.
نتیجه تبدیل آن به سیستم اندازه‌گیری متری  در رابطه زیر نشان داده شده است: 
hES= hES1+ hER=p:70
ارتفاع x که به این ترتیب  به دست آمده است، کوچکترین اندازه برای hES1+ hER  است و باید به دلایلی که قبلا به آنها اشاره شد، با توجه به ارتفاع مورد نظر سرباره داخل کوره بزرگتر شود. شکل‌های 38 تا 41 نمونه‌های دیگری از ساختمان سیفون‌های آمریکایی برای سرباره و آهن می‌باشند. شکلهای 38 تا 41  نمونه‌های دیگری از ساختمان سیفون‌های آمریکایی برای سرباره و آهن می‌باشند. سرباره جداکن  به عنوان سر سرباره در بیشتر حالات از آجرهای نسوز ساخته می شود. ایجاد آن با این روش به آسانی صورت می‌گیرد و دسترسی به آن در مواقع خرابی به خوبی امکان‌پذیر است. دریچه تخلیه مذاب باقیمانده اکثرا در کنار  ناودان  قرار دارد. در این حالت باید مذاب باقیمانده را در یک پاتیل جداگانه ریخت.
 چنین طرحی  این امیتیاز را دارد که بعد از خالی شدن بار کوره به خوبی تمیز می شود و با کمترین هزینه به کرات مورد استفاده  قرار می‌گیرد.  همچنین مجرای تخلیه بعد از بسته شدن قسمت جلویی به آسانی قابل دسترسی است و بدون آن که نیاز به خالی کردن کوره باشد، به آسانی از خارج کوره  تعمیر شده و به کار می‌افتد.
 دوام دریچه تخلیه  مذاب در موقع سرباره گیری پسین و استفاده  از یک مجرای جداگانه  برای خروج سرباره به مراتب   بیشتر است، زیرا تاثیر سرباره در این مکان از بین می‌رود . در مواقع اسیدی بودن کار کوره، دریچه تخلیه مذاب و سیفون ساخته شده از ماسه  چسب نسوز  می‌‌توانن  یک دوره چند روزه را به خوبی تحمل کنند.
در مواقع بازی بودن کار کوره،  حتی در موقع  فرایند چندین روزه  کوره نیازی به ماده مخصوص دیرگداز نیست.
برای این منظور، دولومیت و مننزیت به عنوان خاک نسوز یا آجر نسوز مناسب می‌باشند در حالی که مواد به کار رفته در دریچه تخلیه سرباره را باید به کرات عوض نمود. در استفاده ‌های طولانی‌تر و به هنگام متوقف کردن کوره، بهتر است دریچه دارای شیب کمتری باشد. مجرای سرباره با آن که طولانی‌ می‌شود، اما دسترسی به آن در   موقع رفع خرابی ‌های  توسط سوزاندن اکسیژن به نحو بهتری امکان پذیر بوده و آسانتر تعمیر می شود.  در مواقعی  که کوره اسیدی است می‌توان از ماسه و چسب نسوز  استفاده  کرد که مقاومت  کم آن نسبت به سرباره  با اضافه نمودن 20٪ حجمی  گرافیت افزایش می یابد. کربن به عنوان آستر  دریچه سرباره ارزش خود را هم در موقع  اسیدی بودن کوره و  هم در موقع بازی بودن آن به اثبات رسانیده است و برای کار مداوم کوره ها روزهای متوالی دوام می‌آورد.  در صورت سوزانیدن به وسیله نیزک  اکسیژن، خرابیهایی درآستر کربن‌دار ایجاد می‌گردد. ارتفاع سیفون مذاب و سرباره با توجه به هدفی که از کار کوره  انتظار می‌رود از روی  تساوی‌های 4 و 5 تعیین می‌شود.  در کوره‌های بازی باید طبق نظریه هولت برای مذاب که گوگرد آن کمتر از 03/0٪ است  ارتفاع سرباره داخل کوره تقریبا 280 میلیمتر باشد.  برای مذاب با 07/0 درصد گوگرد بایدارتفاعی معادل 150 میلی‌متر کافی باشد.  البته مقدار گوگرد  در مذاب اصولا بهدرجه  قلیایی  بودن سرباره و مقدار اکسید آهن آن در سرباره  بستگی دارد. به طور کلی تمام اندازه‌های ارتفاع  سیفون که در محاسبه تعیین شده‌اند، کافی است. در موقع تاثیرات بیشتر از اندازه بر روی دریچه  تخلیه سرباره و مذاب استفاده  از سنگهای مخصوص نامبرده شده از سیلیسیوم کاربید و زیرکن  و غیره توصیه میشود.  افزایش دوام دریچه‌‌های خروجی از طریق سرد کردن آستر در این مکان که به وسیله  لوله‌های نصب شده  و جعبه‌های سرد کننده مخصوص امکان‌پذیر  است، عملا مورد آزمایش قرار گرفته و با موفقیت انجام شده است. بیشتر اوقات در کوره‌های با فرایند گداز دراز مدت دریچه دومی برای سرباره نیز در محل دیگری غیر از این محل اول ساخته می‌شود که در صورت خراب شدن دریچه اولی مورد استفاده  قرار خواهد گرفت. یکایک دریچه‌های  تخلیه باید  قبل از بارگیری کوره کاملا خشک شوند. خشک نبودن کامل دریچه  تخلیه سرباره  و مذاب سبب می‌شود که مذاب و سرباره  جوشان بشوند مضافا آن که قسمت‌های کنده شده آستر  اندازه ارتفاع سیفون  را تغییر می‌دهند. به نظر می رسد که برای خشک کردن کامل دریچه‌ها به وسیله  مشعل گازی زمانی معادل 8 ساعت کافی باشد.  خشک کردن دریچه های به وسیله ذغال هیزم یا بریکت توصیه نمی‌شود،  زیرا باقیماندن خاکستر آنها باعث بروز  اختلال در صحیح کار کردن سیفون می‌گردد.  مشعل برای سوزاند گاز کک و گاز خروجی  1 کوره، به علت ساده بودن آن قابل ساخت در کارخانه می‌باشد.
 هوای سوخت مورد نیاز  می‌تواند از یک دستگاهخ  دمنده کوچک  یا از لوله‌های هوای منشعب  شود.  به هر جهت  در این حال  همیشه  فرض بر این است که کوره کوپل  در حال کار کردن باشد.  ناودان کوره کوپل را که معمولا از یک مخزن حلبی گوشه دار یا گرد  تشکیل می شود، به وسیله لایه‌ای از ماسه چسب نسوز پوشش داده شده و سپس آن را کاملا خشک  می‌نمایند.  برای ناودان یک کوره بازی نیز وجود یک آستر بازی الزامی نیست زیرا  هنگامی که سرباره جداکن درست کار کند، فقط مذاب بدون سرباره ناودان جاری می شود.  محل اتصال به سیفون بازی از یک قطعه مذاب دیرگداز  خنثی تشیل می شود. سرباره‌بازی  که همراه با مذاب وارد ناودان اسیدی می شود، باعث فرسایش شدید آن می‌گردد.
ترک‌خوردگی‌هایی را که در موقع  خشک شدن به وجود می‌آیند، با کشیدن سیاهه یا محلول گرافیت اندود کرده پر می‌کنند. برای وجود استحکام  بیشتر، محلول  سیاهه را قبل از اندود کردن با کمی گچ مخلوط می‌نمایند و ناودان را دوباره خشک می‌کنند.  در کوره های با فرایند گداز طولانی توصیه می شود برای پوشش ناودان از سنگ  دیرگداز  که در مقابل تغییر درجه حرارت پایدار است استفاده  کرد، زیرا در ناودان‌هایی که با مواد کوبیده  شده  آستر شده‌اند، به هنگام عبور مذاب این مواد شکسته می شوند یا مکان‌ های کلوخه  نشده خرد و جدا می‌گردند.  
بخش هفتم : خشک کردن و روشن کردن کوره
1- خشک کردن :
به ندرت امکان دارد که آستر کوره را پیش از شروع فرایند گداز  تنها از طریق هوا خشک نمود. حتی برای خشک کردن به وسیله گرمایش  نیز وقت کافی وجود ندارد. در این نوع خشک کردن آستر باید ابتدا فقط با یک شعله خفیف  صورت گیرد، زیرا شعله شدید در آغاز کار  باعث به وجود آمدن یک طبقه  کلوخه  در طرف داخلی کوره می‌گردد  که این امر از خشک شدن کامل آستر جلوگیری می‌کند.  بر عکس،  کلوخه شدن سطح رویین  آستر که بعدا صورت می‌گیرد سودمند است چون آستر را در برابر تخریب مکانیکی  که در موقع بارگیری به وجود می آید، محافظت می‌کند. کلوخه شدن  می‌تواند به وسیله دمش کوتاه مدت حاصل شود. بعد از خشک شدن، کوره را دوباره خالی می‌کنند، تا سرباره  را از آن خارج کنند. سرانجام می‌توان کوره را، برای فرایند گداز  آماده کرد. بعد از آن  که کوره آماده بهره‌برداریشد، یعنی آستر  دیرگداز  و اماده شده و مجرای تخلیه مذاب و سرباره به شکل‌های مورد نظر کارگذارده و خشک شدند و کف  کاملا کوبیده شد، آن وقت کوره را روشن می‌کنند.

بخش دوم : مواد نسوز در کوره کوپل

1-   بررسی عوامل تخریب مواد نسوز در قسمتهای مختلف کوره

عوامل  تخریب در کوره کوپل به طور کلی به سه بخش عمده مکانیکی، شیمیایی و حرارتی تقسیم می‌شوند مجموعه عوامل فوق‌الذکر و شدت و ضعف هر یک از عوامل در هر منطقه از کوره سبب انتخاب  نوع به خصوصی از مواد نسوز در کوره می‌شود در زیر به شرح منطقه ‌های مختلف کوره و عوامل تخریب هر منطقه می‌پردازیم.
1-1          پایه یا کف بوته
در این قسمت تخریب مکانیکی فقط در هنگام اولین شارژ کوره وجود دارد. تخریب  حرارتی در هنگام ذوب و تخریب شیمیایی به ندرت اتفاق می‌افتد.
2-1 دیواره بوته
 در این قسمت تخریب شیمیایی و حرارتی در اثر تماس مستقیم با سرباره و آهن مذاب وجود دارد.
3-1 منطقه ذوب ( گدازگاه)
در این قسمت حداکثر تخریب شیمیایی و حرارتی به وجود می‌آید  لیکن میزان تخریب مکانیکی به حداقل می‌رسد در این قسمت به طور کلی درصد  عمده‌ای از تخریب  ایجاد می گردد.
4-1- منطقه پیش گرم ( پیش گرمگاه)
در این قسمت از میزان تخریب شیمیایی و حرارتی کاهش یافته، لیکن تخریب مکانیکی شدیدا افزایش می‌یابد.
5-1- دهانه کوره
در این قسمت شدیدترین تخریب مکانیکی به علت شارژ مواد و کمترین تخریب حرارتی وجود دارد.
6-1- کانال‌های گاز
در این قسمت به علت وجود حرارت تا C01200 و ترکیب گرد و غبار موجود در آنها انتخاب نوعی مواد نسوز می‌باشد که  قابلیت هدایت گرمایی آنها کم باشد تا بتواند باعث عدم انتقال حرارت به خارج گردد.
2-   مواد نسوز  در کوره کوپل اسیدی
1-2- آجر نسوز  سیلیسی
حاوی بیش از 93 درصد Sio2 و مقدار کمی آهک به عنوان چسب وزن مخصوص انواع آن بین 34/2 – 45/2 می‌باشد. این نوع آجر برای آستر کردن کوره کوپل به علت گرانی مقرون به صرفه نمی‌باشد.
2-2- آجر نسوز Deva
مانند آجری سیلیسی می‌باشد که به صورت خام مصرف می‌گردد.
3-2- ماسه سنگ طبیعی

ادامه نوشته

کوره کوپل

بخش اول : کوره کوپل
این نوع کوره ذوب برای تهیه انواع چدن معمولی و چدن چکش خوار مناسب می باشد. اصولا دو نوع کوره کوپل وجود دارد: کوره کوپل سرد دم و کوره کوپل گرم دم. کوره کوپل سرد دم با حرارت هوای محیط  و کوره کوپل گرم دم با هوای پیش گرم شده کار می‌کند. گرمای هوای پیش گرم شده به طور کلی به 400 تا 600 درجه سانتی‌گراد می رسد.  درباره اندازه کوره کوپل در رابطه با راندمان کوره می توان به 6920 Din رجوع نمود.
الف- کوره کوپل هوای سرد ( سرد دم)
1-   ساختمان
این کوره از یک ...

ادامه نوشته

کتاب کنکور کاردانی به کاشناسی رشته متالورژی

کتاب کمک آموزشی تست و درسنامه برای داوطلبان کنکور کاردانی به کاشناسی رشته ی متالورژی به چاپ رسید.

کلیه داوطلبان کنکور کاردانی به کارشناسی امسال می توانند جدید ترین کتاب چاپ شده ی کنکور کارشناسی ناپیوسته متالورژی را از کتاب فروشی های تهران تهیه نمایند .

این کتاب در دو جلد و توسط آقای حجت الله زیاری تالیف گردیده و در انتشارات اساتید برتر به چاپ  رسیده است .

ersal ketab va darkhaste kharid:  ghariv.khamoosh"gmail.com

شاملو

اشک رازي‌ست
لب‌خند رازي‌ست
عشق رازي ست

اشک آن شب لب‌خند عشق‌ام بود.

قصه نيستم که بگويی
نغمه نيستم که بخوانی
صدا نيستم که بشنوی
يا چيزی چنان که ببينی
يا چيزی چنان که بدانی...

من درد مشترک‌ام
مرا فرياد کن.

درخت با جنگل سخن‌می‌گويد
علف با صحرا
ستاره با کهکشان
و من با تو سخن‌می‌گويم

نام‌ات را به من بگو
دست‌ات را به من بده
حرف‌ات را به من بگو
قلب‌ات را به من بده
من ريشه‌های تو را دريافته‌ام
با لبان‌ات برای همه لب‌ها سخن گفته‌ام
و دست‌های‌ات با دستان من آشناست.

در خلوت روشن با تو گريسته‌ام
برای خاطر زنده‌گان،
و در گورستان تاريک با تو خوانده‌ام
زيباترين سرودها را
زيرا که مرده‌گان اين سال
عاشق‌ترين زنده‌گان بوده‌اند.

دست‌ات را به من بده
دست‌های تو با من آشناست
ای ديريافته با تو سخن‌می‌گويم
به‌سان ابر که با توفان
به‌سان علف که با صحرا
به‌سان باران که با دريا
به‌سان پرنده که با بهار
به‌سان درخت که با جنگل سخن‌می‌گويد

زيرا که من
ريشه‌های تو را دريافته‌ام
زيرا که صدای من
با صدای تو آشناست.

احمد شاملو

تا شکوفه سرخ یک پیراهن

سنگ می کشیم بر دوش
سنگ الفاظ
سنگ قوافی را.
و از عرقریزان غروب، که شب را
در گود تاریکش
می کند بیدار،
و قیراندود می شود رنگ
در نابینایی تابوت،
و بی نفس می ماند آهنگ
از هراس انفجار سکوت،
من کار می کنم
کار می کنم
کار
و از سنگ الفاظ
بر می افرازم
استوار
دیوار،
تا بام شعرم را بر آن نهم
تا در آن بنشینم
در آن زندانی شوم...
من چنینم، احمقم شاید!
که می داند
که من باید
سنگ های زندان را به دوش کشم
بسان فرزند مریم که صلیبش را،
و نه بسان شما
که دسته ی شلاق دژخیمتان را می تراشید
از استخوان برادرتان
و رشته ی تازیانه ی جلادتان را می بافید
از گیسوان خواهرتان
و نگین به دسته ی شلاق خودکامگان می نشانید
از دندان های شکسته ی پدرتان!

و .......

ادامه نوشته

خان هشتم ^_^ مهدی اخوان ثالث

...یادم آمد , هان ,
داشتم می گفتم , آن شب نیز
سورت سرمای دی بیدادها می کرد .
و چه سرمایی , چه سرمایی !
باد برف و سوز و وحشتناک
لیک , خوش بختانه آخر , سرپناهی یافتم جایی
گر چه بیرون تیره بود و سرد , هم چون ترس,
قهوه خانه گرم و روشن بود , هم چون شرم ...
همگنان را خون گرمی بود .
قهوه خانه گرم و روشن , مرد نقال آتشین پیغام
راستی کانون گرمی بود .
مرد نقال -آن صدایش گرم , نایش گرم ,
آن سکوتش ساکت و گیرا
و دمش , چونان حدیث آشنایش گرم-
راه می رفت و سخن می گفت .
چوب دستی منتشا مانند در دستش ,
مست شور و گرم گفتن بود
صحنه ی میدانک خود را
تند و گاه آرام می پیمود .
همگنان خاموش ,
گرد بر گردش , به کردار صدف بر گرد مروارید ,
پای تاسر گوش
-"هفت خوان را زاد سرومرد ,
یا به قولی "ماخ سالار " آن گرامی مرد
آن هریوه ی خوب و پاک آیین - روایت کرد ;
خوان هشتم را
من روایت می کنم اکنون ,....
من که نامم ماث "
هم چنان می رفت و می آمد.
هم چنان می گفت و می گفت و قدم می زد
"قصه است این , قصه , آری قصه ی درد است
شعر نیست .
این عیار مهر و کین مرد و نامرد است
بی عیار و شعر محض خوب و خالی نیست
هیچ -هم چون پوچ - عالی نیست
این گلیم تیره بختی هاست
خیس خون داغ سهراب و سیاوش ها,
روکش تابوت تختی هاست ..."
اندکی استاد و خامش ماند
پس هماوای خروش خشم,
با صدایی مرتعش , لحنی رجز مانند و دردآلود ,
خواند : آه ,
دیگر اکنون آن , عماد تکیه و امید ایرانشهر ,
شیر مرد عرصه ی ناوردهای هول ,
پور زال زر , جهان پهلو ,
آن خداوند و سوار رخش بی مانند ,
آن که هرگز -چون کلید گنج مروارید -
گم نمی شد از لبش لبخند ,
خواه روز صلح و بسته مهر را پیمان ,
خواه روز جنگ و خورده بهر کین سوگند
آری اکنون شیر ایران شهر
تهمتن گرد سجستانی
کوه کوهان , مرد مردستان
رستم دستان ,
در تگ تاریک ژرف چاه پهناور ,
کشته هر سو بر کف و دیواره هایش نیزه و خنجر ,
چاه غدر ناجوان مردان
چاه پستان ,چاه بی دردان ,
چاه چونان ژرفی و پهنایش , بی شرمیش ناباور
و غم انگیز و شگفت آور ,
آری اکنون تهمتن با رخش غیرت مند ,
در بن این چاه آبش زهر شمشیر و سنان, گم بود
پهلوان هفت خوان , اکنون
طعمه ی دام و دهان خوان هشتم بود
و می اندیشید
که نبایستی بگوید , هیچ
بس که بی شرمانه و پست است این تزویر .
چشم را باید ببندد, تا نبینید , هیچ ...
بعد چندی که گشودش چشم
رخش خود را دید
بس که خونش رفته بود از تن ,
بس که زهر زخم ها کاریش
گویی از تن حس و هوشش رفته بود و داشت می خوابید .
او از تن خود - بس بتر از رخش -
بی خبر بود و نبودش اعتنا با خویش .
رخش را می دید و می پایید .
رخش , آن طاق عزیز , آن تای بی همتا
رخش رخشنده
با هزاران یادهای روشن و زنده ...
گفت در دل : " رخش ! طفلک رخش !
آه ! "
این نخستین بار شاید بود
کان کلید گنج مروارید او گم شد .
ناگهان انگار
بر لب آن چاه
سایه ای را دید
او شغاد , آن نابرادر بود
که درون چه نگه می کرد و می خندید
و صدای شوم و نامردانه اش در چاهسار گوش می پیچید ...
باز چشم او به رخش افتاد -اما ... وای !
دید ,رخش زیبا , رخش غیرت مند
رخش بی مانند ,
با هزارش یادبود خوب , خوابیده است
آن چنان که راستی گویی
آن هزاران یاد بود خوب را در خواب می دیده است ....
بعد از آن تا مدتی , تا دیر ,
یال و رویش را
هی نوازش کرد ,هی بویید , هی بوسید ,
رو به یال و چشم او مالید ...
مرد نقال از صدایش ضجه می بارید
و نگاهش مثل خنجر بود :
"و نشست آرام , یال رخش در دستش ,
باز با آن آخرین اندیشه ها سر گرم
جنگ بود این یا شکار ؟ آیا
میزبانی بود یا تزویر ؟
قصه می گوید که بی شک می توانست او اگر می خواست
که شغاد نابرادر را بدوزد - هم چنان که دوخت -
با کمان و تیر
بر درختی که به زیرش ایستاده بود ,
و بر آن بر تکیه داده بود
و درون چه نگه می کرد
قصه می گوید
این برایش سخت آسان بود و ساده بود
هم چنان که می توانست او , اگر می خواست ,
کان کمند شصت خم خویش بگشاید
و بیندازد به بالا , بر درختی , گیره ای , سنگی
و فراز آید
ور بپرسی راست , گویم راست
قصه بی شک راست می گوید .
می توانست او , اگر می خواست .
لیک ..."

راینر ماریا ریلکه

میل مردن دارم، تنها بگذارم

گمانم به چنان پریشانی می رسم که نبضم را بترکاند.

چه می کنی، خداوندا، اگر که بمیرم؟

کوزه ی تواَم من(اگر که بشکنم؟)

نوشاک تواَم من(اگر که تباه شوم؟)

جامه ات منم و کلبه ات، بیشه ات منم و پیشه ات

با من از کف می دهی حواست را 

پس از من خانه ای نداری، که در آن؛ کلمات، نزدیک و گرم تو را درود فرستند.

از پای خسته ات می افتد صندل های مخملی که منم. 

شولای بزرگت تن ات را وامی گذارد

نگاهت را که من با گونه هایم، گرم، چون نازبالشی پذیرا می شوم،

خواهد آمد، مرا خواهد جست، دیری-

و در غروب خورشید به برِ سنگ های غریبه خواهد شد.

  تو چه خواهی کرد خدایا؟ پریشانم من.

نغمه درد

در منی و اينهمه زمن جدا

با منی و ديده ات بسوی غير

بهر من نمانده راه گفتگو

تو نشسته گرم گفتگوی غير

 

غرق غم دلم بسينه می طپد

با تو بی قرار و بی تو بی قرار

وای از آن دمی كه بی خبر زمن

بركشی تو رخت خويش ازين ديار

 

سايه توام بهر كجا روی

سر نهاده ام به زير پای تو

چون تو در جهان نجسته ام هنوز

تا كه بر گزينمش بجای تو

 

شادی و غم منی بحيرتم

خواهم از تو ... در تو آورم پناه

موج وحشيم كه بی خبر ز خويش

گشته ام اسير جذبه های ماه

 

گفتی از تو بگسلم ... دريغ و درد

رشته وفا مگر گسستنی است؟

بگسلم ز خويش و از تو نگسلم

عهد عاشقان مگر شكستنی است؟

 

ديدمت شبی بخواب و سرخوشم

وه ... مگر بخواب ها به بينمت

غنچه نيستی كه مست اشتياق

خيزم وز شاخه ها بچينمت

 

شعله می كشد به ظلمت شبم

آتش كبود ديدگان تو

ره مبند ... بلكه ره برم بشوق.

در سراچه غم نهان تو

فروغ فرخزاد